W dniu 18 lutego 2025 r. podatnik, "F. Spółka Komandytowa", złożył wniosek o wydanie interpretacji indywidualnej dotyczącej skutków podatkowych projektów rozwojowych w kontekście ulgi B+R w podatku dochodowym od osób prawnych. Organ podatkowy stwierdził, że stanowisko podatnika jest nieprawidłowe, wskazując, że prowadzone projekty nie spełniają definicji działalności badawczo-rozwojowej, gdyż nie mają charakteru twórczego i nie są prowadzone w sposób systematyczny. W związku z tym, podatnik nie ma prawa do rozliczenia ulgi B+R. Interpretacja jest negatywna, co oznacza, że organ nie potwierdził stanowiska wnioskodawcy.
Dołącz do doradców podatkowych korzystających z Fiscalex
Uzyskaj dostęp do największej bazy interpretacji podatkowych w Polsce. Zaawansowane wyszukiwanie, analiza AI i podsumowania interpretacji w jednym miejscu.
Rozpocznij bezpłatny okres próbny18 lutego 2025 r., wpłynął Państwa wniosek, o wydanie interpretacji indywidualnej, dotyczący podatku dochodowego od osób prawnych, w zakresie działalności badawczo – rozwojowej. Treść wniosku jest następująca: Opis stanu faktycznego Opis działalności Podstawowym przedmiotem aktywności „F. Spółka Komandytowa” (dalej: Spółka lub Wnioskodawca) jest działalność produkcyjna w zakresie produktów W. Tzw. core business Spółki i opiera się na produkcji i sprzedaży hurtowej obrazów ściennych oraz innych artykułów dekoracyjnych. Głównym odbiorcą produktów Spółki jest I., na rzecz której sprzedawane są m.in.: (...). Charakterystyczną cechą produkcji artykułów W. jest konieczność zachowania wyjątkowego poziomu staranności w procesie wytwórczym. Wysoka dbałość jest kluczowym czynnikiem decydującym o sukcesie w przetargach. Taki standard został narzucony przez klientów, którzy wykazują niski poziom tolerancji na wady produkcyjne (np. klient nie zdecyduje się na zakup ramki na zdjęcia, która ma nawet minimalne niedoskonałości w łączeniach). W związku z powyższym, Spółka jest zobowiązana do ciągłego opracowywania nowych procesów wewnętrznych oraz technologii produkcyjnych. Stały rozwój w tych obszarach jest niezbędny dla utrzymania wysokiego standardu jakości i sprostania oczekiwaniom coraz bardziej wymagających klientów. Oprócz działalności produkcyjnej i handlowej Spółki prowadzi także działalność rozwojową. Działalność rozwojowa w strukturze Spółki oparta jest o metodologię K. Metodologia K., jest strategicznym podejściem do ciągłego doskonalenia procesów i praktyk organizacyjnych. Opierając się na zasadzie stałego ulepszania, K. skupia się na zaangażowaniu wszystkich pracowników na różnych szczeblach organizacji. Dąży do eliminacji marnotrawstwa, promując efektywność i poprawę jakości. Metodologia K. stanowi integralną część kultury firmy, umożliwiając adaptację do zmian rynkowych i utrzymanie konkurencyjnej przewagi. Prace rozwojowe są prowadzone przede wszystkim w ramach Działu Badań i Rozwoju, (FSP) Spółki. Wsparciem służy również Dział Kontroli Jakości. Działalność rozwojowa jest inicjowana z trzech źródeł: - Działalność filarowa; - Działalność Audytowa; - Zgłoszenia zewnętrzne. Działalność filarowa. Każdy z filarów ma wyznaczonego Lidera oraz przypisany do niego interdyscyplinarny zespół zadaniowy. Spotkania filarowe odbywają się systematycznie, według wyznaczonego harmonogramu i/lub zgodnie z zapotrzebowaniem na realizację projektów doskonalących i organizowane są przez liderów filarów. Pracę odbywają się w sześć głównych filarach:
1. Filar Bezpieczeństwa i ochrony środowiska 2. Filar Wydajności i inżynierii przemysłowej 3. Filar niezawodności maszyn 4. Filar jakości i kontroli procesu 5. Filar rozwoju pracowników 6. Filar obsługi klienta i serwisu Podstawą działania struktury filarowej jest opracowanie analizy SWOT. Następnie na podstawie zidentyfikowanych słabych stron ora zagrożeń prowadzona jest analiza ryzyka, a jeśli zidentyfikowane ryzyko jest dla przedsiębiorstwa nieakceptowalne, lider filaru zobowiązany jest do uruchomienia projektów mających na celu eliminację powstałego ryzyka. Każdy z kluczowych obszarów jest również opisany wskaźnikami wewnętrznymi (wymagania klienta) / i lub zewnętrznymi, które są śledzone cyklicznie (w zależności od dostępności danych od klienta), a przypadku wskaźników wewnętrznych ewaluacja rezultatów odbywa się w cyklu miesięcznym. spadek, któregoś ze wskaźników poniżej wyznaczonego celu jest sygnałem dla Lidera Filaru do uruchomienia projektu doskonalącego oraz podjęcia akcji mającej na celu eliminację powstałych zakłóceń. Audyty Projekty mogą być również inicjowane na podstawie prowadzonych audytów. Tą grupę działań można podzielić na dwa źródła, zewnętrzne oraz wewnętrzne. Przedsiębiorstwo prowadzi 4 typy audytów: Systemu IWAY, Systemu ISO, Audyty 5S oraz systemu GO /NOGO. Audyty zewnętrzne są prowadzone przez klienta i mają na celu zbadanie potencjału rozwojowego przedsiębiorstwa z wyznaczeniem poszczególnych celów dla znalezionych problemów produkcyjnych / jakościowych / logistycznych czy z zagadnień z zakresu ergonomii pracy. Projekty mogą być również inicjowane na podstawie zgłoszeń od poszczególnych właścicieli obszarów i/lub pracowników poszczególnych działów. Po zdefiniowaniu problemu, który pochodzi z w/w źródeł powoływany jest interdyscyplinarny zespół zadaniowy. Zespół musi składać się ze specjalistów pochodzących z różnych działów. Dobrą praktyką jest też aby w zespole była jedna osoba nie związana z problemem ponieważ wnosi ona inne spojrzenie do analizy przedstawionego w grupie problemu. Następnie definiowany jest cel do osiągnięcia, który musi być celem mierzalnym, wyrażonym wskaźnikowo: np. wzrost wydajności o 15%, Opracowanie technologii klejenia z uzyskaniem poprawy wytrzymałości ramy na rozrywanie z siłą => 35N. Przy czym dla zagadnień miękkich dopuszczalne jest zdefiniowanie celu w postaci: np. Poprawa ergonomii pracy. W następnym kroku zespół przechodzi do analizy problemu, w zależności od stopnia skomplikowania problemu, może to być: - Obserwacja stanowiska pracy - Burza mózgów - Pomiary czasy cyklu poszczególnych operacji - Prace analityczne: Procentowa analiza odpadowości, analiza czasu przezbrojeń, analiza VSM, analiza FMEA. Każdorazowo przeprowadzenie analizy musi przybliżać zespół do rozwiązania zdefiniowanego problemu. Na podstawie przeprowadzonej analizy określane są zadania do realizacji oraz osoby potrzebne do ich wykonywania, określany jest termin realizacji i status prowadzonych prac. W wyniku realizacji prac projektowych przygotowywana jest dokumentacja projektowa. Opis działalności rozwojowej Spółki w 2023 r. Spółka zidentyfikowała projekty w zakresie których chce rozliczyć ulgę B+R (dalej: „Projekty rozwojowe”): 1. Usprawnienie procesu klejenia ram zewnętrznych 2. Opracowanie udoskonalonej technologii montażu okuć bocznych w produkcji ramy 3. Przebudowanie stołu roboczego przy zakuwarce (...) 4. Opracowanie udoskonalonej metody komunikacji pomiędzy pracownikami 5. Opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej 6. Wykorzystywanie zestawu naprawczego do naprawy elektrozaworów w topielnikach 7. Zniwelowanie ilości przestojów produkcyjnych dzięki wykorzystaniu metody zarządzania wizualnego 8. Implementacja elektronicznego systemu naważek 9. Zdigitalizowanie procesu przepływu dokumentacji 10. System powiadamiania o problemach jakościowych w obszarach klejarko-zszywarek na linii (...) 11. Implementacja elektronicznego systemu monitorowania produkcji 12. Opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania ram na liniach (...) 13. Opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania ram na liniach (...) 14. Opracowanie technologii automatycznego etykietowania 15. Optymalizacja stanowiska pakowania ram 16. Kompleksowa modernizacja linii produkcyjnych (...) 17. Rozbudowa ciągu transportującego palety ze stanowisk pakowania wyrobów na magazyn wyrobów gotowych 18. Automatyzacja procesu okuwania płyty HDF 19. Modernizacja stanowiska cięcia naroży Projekt 1 - Usprawnienie procesu klejenia ram zewnętrznych na linii (...) Cel projektu Celem projektu było usprawnienie procesu klejenia ram zewnętrznych na linii R. poprzez zastosowanie nowych rozwiązań technologicznych, które pozwoliły na skrócenie czasu klejenia dla jednej ramy z 5000ms do 2500ms, poprawę jakości połączeń oraz zwiększenie wydajności całej linii produkcyjnej. Kluczowym założeniem było wyeliminowanie problemów z jakością połączeń klejonych w warunkach podwyższonej temperatury i wilgotności otoczenia, co przekładało się na mniejszą liczbę wad produktów i wyższą satysfakcję klientów. Tło projektu Projekt realizowano w odpowiedzi na problemy z jakością połączeń klejonych ram na linii produkcyjnej R.. Występowały trudności w łączeniu elementów, szczególnie w warunkach wysokich temperatur i wilgotności otoczenia oraz przy standardowych ustawieniach parametrów klejenia. Zszywarki dysponujące maksymalnym czasem klejenia 5000 ms nie były w stanie zapewnić odpowiedniej jakości połączeń dla ram o większych rozmiarach. Problem szczególnie nasilał się podczas produkcji ram o wymiarach 61x91 i 70x100 cm co powodowało wzrost liczby wadliwych produktów i reklamacji. Twórczość Efektem prac jest ulepszony proces (technologia) procesu klejenia. Proces projektowania i wdrożenia działań korygujących był realizowany w kilku kluczowych etapach: 1. Analiza problemu - Kierownik produkcji, wspólnie z zespołem technicznym, przeprowadził analizę procesu klejenia na GEMBA, co pozwoliło na szczegółowe zobrazowanie problemów i identyfikację obszarów wymagających poprawy. 2. Zaprojektowanie działań korygujących - Wspólnie z działem Utrzymania Ruchu (UR) zaprojektowano system odmuchów oraz przygotowano nowe ostrza do aplikacji kleju z nawierconą perforacją do wymiarów i kształtu profilu, jak również zaktualizowano parametry procesu klejenia. Po zaakceptowaniu rozwiązań przez kierownictwo, przystąpiono do ich wdrożenia. 3. Realizacja działań - Na wszystkich maszynach zainstalowano systemy odmuchów, a operatorzy zostali przeszkoleni w zakresie nowych procedur. 4. Testy i weryfikacja - Po wdrożeniu przeprowadzono testy wydajnościowe i jakościowe, które potwierdziły skuteczność wprowadzonych rozwiązań. Zastosowanie podejścia iteracyjnego, opartego na analizie GEMBA, pozwoliło na opracowanie technologii ściśle dopasowanej do potrzeb produkcji, eliminując wcześniejsze problemy. Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy) Z punktu widzenia wnioskodawcy kluczowym elementem projektu było wdrożenie technologii odmuchów, która stanowiła nowe podejście do procesu klejenia ram. Technologia ta została zaprojektowana w celu poprawy jakości połączeń oraz skrócenia czasu cyklu produkcyjnego, szczególnie w trudnych warunkach podwyższonej temperatury i wilgotności otoczenia. Technologia odmuchów, która wykorzystuje precyzyjnie skierowany strumień powietrza oraz perforowane ostrza, pozwala na: 1. Zapewnienie równomiernego rozprowadzenia kleju, co zwiększa wytrzymałość połączenia i zwiększenie estetyki wyrobu. 2. Przyspieszenie procesu wiązania kleju dzięki lokalnemu chłodzeniu powierzchni. W ramach projektu zastosowano systemy odmuchów z regulowanymi parametrami strumienia powietrza, które zostały zintegrowane z procesem klejenia. Technologia ta pozwoliła na dynamiczne dostosowanie intensywności i kierunku strumienia, co umożliwiło skuteczne wspomaganie procesu klejenia w różnych warunkach produkcyjnych. Dzięki temu uzyskano lepszą kontrolę nad jakością połączeń klejonych, skrócono czas potrzebny na zwiazanie kleju i wyeliminowano wpływ wysokich temperatur i wilgotności otoczenia na trwałość połaczeń klejowych. System ten zapewnił także większą stabilność procesu, co przełożyło się na wyższą wydajność i zmniejszenie liczby wadliwych produktów. Wiedza W trakcie realizacji projektu zdobyto istotną wiedzę na temat wpływu warunków pracy na jakość klejenia oraz skuteczności stosowania odmuchów w procesie przemysłowym. Przeprowadzono szereg testów, w tym: 1. Analizę wytrzymałości połączeń klejowych w różnych warunkach temperatury, wilgotności otoczenia i ciśnienia, co pozwoliło na dobór optymalnego kleju. 2. Eksperymenty z odmuchami, które polegały na testowaniu różnych parametrów przepływu powietrza i ich wpływu na czas oraz jakość klejenia. 3. Monitorowanie procesu w czasie rzeczywistym, co umożliwiło szybkie wykrywanie i korektę ewentualnych błędów. Wnioski z badań pozwoliły na opracowanie nowych procedur technologicznych oraz wdrożenie systemu monitorowania jakości, który zwiększył efektywność produkcji. Projekt 2 - Opracowanie udoskonalonej technologii montażu okuć bocznych w produkcji ramy R. Cel projektu Celem projektu było stworzenie udoskonalonej technologii montażu okuć bocznych w produkcji ramy R. poprzez modernizację parku maszynowego. Projekt koncentrował się na eliminacji ograniczeń produkcyjnych wynikających z niskiej wydajności zakuwarki jednogłowicowej oraz poprawie ergonomii pracy operatorów. Dzięki wdrożeniu nowych maszyn planowano: - Zwiększyć liczbę wyprodukowanych ramek w jednostce czasu, - Skrócić czas cyklu operacyjnego, - Poprawić warunki pracy poprzez dostosowanie maszyn do potrzeb ergonomicznych. Tło projektu Przed wdrożeniem nowego procesu w produkcji ramek wykorzystywano zakuwarkę jednogłowicową o ograniczonej wydajności. Maszyna ta charakteryzowała się niską efektywnością i nie była w stanie sprostać rosnącym wymaganiom linii produkcyjnej. Dodatkowo operatorzy zmuszeni byli do wykonywania sześciu ruchów na każdą operację, co wydłużało czas cyklu i zwiększało ich obciążenie fizyczne. Problem ograniczonej wydajności oraz nieergonomicznych warunków pracy stanowił barierę w realizacji celów produkcyjnych i obniżał efektywność całego procesu. Twórczość - nowy proces W wyniku realizacji projektu opracowano nowy proces produkcyjny, który opierał się na instalacji trzech nowych zakuwarek do okuć typu "S". Harmonogram działań obejmował następujące etapy: 1. Identyfikacja niskiej wydajności oraz braków produkcyjnych – Zidentyfikowano ograniczenia zakuwarki jednogłowicowej oraz problemy z ergonomią pracy. 2. Analiza problemu i burza mózgów - Zespół projektowy przeprowadził analizę danych i zaproponował możliwe rozwiązania, uwzględniając potrzeby produkcyjne oraz pracowników. 3. Przygotowanie projektu - Opracowano szczegółowy schemat techniczny, określono wymagania dla nowych maszyn i zaplanowano testy. 4. Montaż testowej zakuwarki - Zainstalowano jedną zakuwarkę w celu przeprowadzenia testów i weryfikacji jej działania w rzeczywistych warunkach produkcyjnych. 5. Przeprowadzenie testów - Testy pozwoliły na ocenę wydajności oraz ergonomii nowej maszyny, a także na wprowadzenie ewentualnych modyfikacji. 6. Analiza wyników testów - Zebrane dane posłużyły do dopracowania projektu i potwierdzenia zasadności zastosowanego rozwiązania. 7. Montaż dodatkowych maszyn - Po zakończeniu testów zamontowano dwie kolejne zakuwarki, co umożliwiło pełne wdrożenie nowego proces Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy) Nowość projektu z punktu widzenia wnioskodawcy polegała na kompleksowym podejściu do modernizacji procesu produkcyjnego, które uwzględniało zarówno technologię maszynową, jak i organizację pracy. Istotne różnice w porównaniu do wcześniejszych rozwiązań obejmowały: 1. Wielogłowicowe zakuwarki - Zastosowanie trzech zakuwarek wielogłowicowych zastąpiło dotychczasową zakuwarkę jednogłowicową, eliminując ograniczenia wynikające z pracy pojedynczej głowicy. Nowe maszyny pozwalały na jednoczesne wykonywanie trzech operacji podczas jednego ruchu, co znacząco usprawniło proces produkcyjny. 2. Ergonomia pracy - Nowe zakuwarki zostały dostosowane pod względem wysokości, co pozwoliło na eliminację konieczności schylania się operatorów. Dzięki temu zmniejszono wysiłek fizyczny pracowników, co miało pozytywny wpływ na komfort pracy oraz jej organizację. 3. Kompaktowość -Jedna ulepszona maszyna pozwala na zastąpienie trzech maszyn jednogłowicowych. 4. Przezbrojenia - Możliwość wytworzenia elementów o różnych wymiarach bez konieczności długotrwałego przezbrajania maszyny dzięki zastosowaniu śrub pozycjonujących. Wiedza W trakcie realizacji projektu zrozumiano kluczowy wpływ liczby głowic na wydajność procesu produkcyjnego. Testy prototypowej zakuwarki wykazały, że wielogłowicowe maszyny pozwalają na znaczną poprawę efektywności, eliminując przestoje wynikające z pracy pojedynczej głowicy. Dodatkowo, analiza ergonomii pracy potwierdziła, że dostosowanie wysokości maszyn zmniejszyło zmęczenie operatorów, co pozytywnie wpłynęło na płynność i organizację pracy. Etapowe wdrożenie maszyn dostarczyło istotnych informacji na temat ich integracji z istniejącym procesem produkcyjnym. Testowanie jednej zakuwarki umożliwiło wykrycie potencjalnych problemów, co pozwoliło na ich eliminację przed pełnym wdrożeniem. Dzięki temu zminimalizowano ryzyko zakłóceń i zapewniono płynne działanie całego procesu. Podczas realizacji projektu zidentyfikowano dwa główne ryzyka: 1. Niekompatybilność nowych maszyn z procesem produkcyjnym - Istniało ryzyko, że nowe zakuwarki mogą nie współgrać z istniejącymi procedurami produkcyjnymi. Aby temu zapobiec, przeprowadzono testy prototypowej maszyny, które pozwoliły na dopasowanie jej parametrów do potrzeb produkcji. 2. Problemy z ergonomią - Dostosowanie wysokości maszyn mogło nie spełniać oczekiwań wszystkich operatorów. W celu minimalizacji tego ryzyka zastosowano regulowane stopnie, które umożliwiły indywidualne dopasowanie stanowiska pracy do potrzeb każdego pracownika. Projekt 3 - Przebudowanie stołu roboczego przy zakuwarce K. Cel projektu Celem projektu było usprawnienie procesu produkcyjnego poprzez instalację transportera taśmowego z napędem na linii K. W szczególności projekt miał na celu: - Wyeliminowanie problemów związanych z ręcznym przesuwaniem zakutych plecków między stanowiskami montażu a kompletacji. - Redukcję nakładu fizycznej pracy operatorów i poprawę ergonomii pracy. - Zwiększenie efektywności i płynności przepływu materiałów, co przyczyniło się do lepszego wykorzystania czasu i zasobów. - Minimalizację opóźnień oraz błędów wynikających z ręcznej obsługi materiałów. - Zwiększenie wydajności całego procesu produkcyjnego, co pozwoliło na osiąganie celów produkcyjnych w krótszym czasie. Tło projektu Po przesunięciu linii K. (...) 2024 roku, na stanowisku montażu pojawiły się znaczące problemy organizacyjne i ergonomiczne. Szczelina między stołem roboczym a stanowiskiem zakuwania plecków przy zakuwarce M. utrudniała operatorom przekazywanie detali na stanowisko kompletacji. Dodatkowo, ciężkie stosy płyt wymagały ręcznego przesuwania, co było czasochłonne i obciążające fizycznie dla operatorów. Taki stan rzeczy prowadził do zaburzeń w czasie cyklu, spadku wydajności oraz ryzyka błędów produkcyjnych wynikających z ręcznej obsługi materiałów. Twórczość - nowy proces W wyniku realizacji projektu opracowano nowy proces transportu zakutych plecków, który opierał się na zastosowaniu transportera taśmowego z napędem. Harmonogram działań obejmował: 1. Ocena proponowanego rozwiązania - Analiza problemów organizacyjnych i ergonomicznych wynikających z obecnego stanu oraz ocena możliwości ich eliminacji. 2. Konsultacja z działem technologicznym - Współpraca nad opracowaniem projektu transportera, który spełniałby wymagania stanowisk montażu i kompletacji. 3. Montaż transportera - Instalacja urządzenia w miejscu, które optymalizowało przepływ materiałów między stanowiskami. Nowy proces pozwolił na automatyzację transportu materiałów, eliminację ręcznego przesuwania oraz znaczącą poprawę organizacji i efektywności pracy. Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy) Z punktu widzenia Wnioskodawcy projekt wprowadził nowe podejście do organizacji przepływu materiałów, które różniło się od wcześniejszych rozwiązań. Kluczowe różnice obejmowały: 1. Automatyzacja transportu - Wprowadzenie napędzanego transportera taśmowego zastąpiło ręczne przesuwanie ciężkich stosów płyt, co wyeliminowało potrzebę fizycznego wysiłku operatorów. 2. Optymalizacja przepływu materiałów - Zastosowanie transportera umożliwiło płynne i szybkie przemieszczanie zakutych plecków między stanowiskami, eliminując problemy wynikające z ręcznej obsługi. 3. Automatyczne sterowanie procesem - Zastosowanie kasety sterowniczej umożliwiającej na sterowanie ruchem transportera. 4. Poprawa ergonomii pracy - Zredukowano obciążenie fizyczne operatorów, co zwiększyło ich komfort i bezpieczeństwo pracy, jednocześnie minimalizując ryzyko urazów. 5. Integracja stanowisk - Transporter z napędem skutecznie połączył stanowiska montażu i kompletacji, usprawniając proces produkcyjny jako całość. Nowatorskość projektu polegała na zastosowaniu prostego ale efektywnego rozwiązania technologicznego, które jednocześnie poprawiło organizację pracy i ergonomię. Wiedza Podczas realizacji projektu zdobyto cenne informacje, które mogą być wykorzystane w przyszłych inicjatywach: 1. Wpływ automatyzacji na płynność procesu - Wdrożenie transportera taśmowego pokazało, że automatyzacja prostych etapów produkcji znacząco redukuje czas operacji i minimalizuje ryzyko błędów wynikających z ręcznej obsługi. 2. Znaczenie ergonomii - Analiza warunków pracy operatorów wykazała, że eliminacja obciążających czynności fizycznych, takich jak ręczne przesuwanie ciężkich materiałów, poprawia komfort pracy i zwiększa efektywność zespołu. Projekt 4 - Opracowanie udoskonalonej metody komunikacji pomiędzy pracownikami. Cel projektu Celem projektu było poprawienie komunikacji na linii N. poprzez zastosowanie systemu sygnalizacji dźwiękowej i świetlnej. Rozwiązanie to miało na celu: - Zredukowanie przestojów wynikających z utrudnionej komunikacji między operatorem nakładającym lustra, a drugim operatorem dostarczającym komponenty oddalonym o około 30m. - Zwiększenie szybkości reakcji na wymianę skrzyń z pustymi i pełnymi lustrami. - Usprawnienie przepływu informacji między pracownikami, co bezpośrednio przyczyniło się do poprawy efektywności pracy na linii produkcyjnej. Tło projektu Wydłużenie linii produkcyjnej N. doprowadziło do poważnych problemów z komunikacją między operatorem nakładającym lustra, a obsługą linii. Brak skutecznego systemu przekazywania informacji powodował przestoje podczas wymiany skrzyń z pustymi i pełnymi lustrami. Problemy organizacyjne i niski przepływ informacji przyczyniały się do strat wydajności procesowej, opóźniając realizację zamówień i zwiększając koszty operacyjne. Twórczość - nowy system komunikacji W ramach projektu wdrożono system sygnalizacji dźwiękowej i świetlnej, który usprawnił komunikację między operatorami. Harmonogram działań obejmował: 1. Rozpoznanie problemu - Analiza wpływu braku efektywnej komunikacji na przestoje i organizację pracy. 2. Zgłoszenie pomysłu do działu UR - Opracowanie koncepcji systemu informującego obsługę linii o potrzebie wymiany skrzyń. 3. Montaż bezprzewodowego dzwonka - Pierwsza wersja rozwiązania została przetestowana, jednak z uwagi na niski poziom dźwięku okazała się niewystarczająca w warunkach produkcyjnych. 4. Wdrożenie syreny dźwiękowej i świetlnej - System syreny został zamontowany i dostosowany do wymogów linii produkcyjnej. 5. Testy działania syreny - Przeprowadzono próby w rzeczywistych warunkach pracy, co pozwoliło na pełną optymalizację rozwiązania. Nowy system komunikacji usprawnił przepływ informacji między pracownikami, minimalizując czas przestojów i poprawiając organizację pracy. Wiedza W trakcie realizacji projektu zdobyto istotną wiedzę na temat skuteczności różnych systemów sygnalizacji w środowisku produkcyjnym: 1. Najlepszy sygnał dźwiękowy - Testy wykazały, że wysoki poziom głośności syreny jest kluczowym czynnikiem skutecznej komunikacji w głośnym otoczeniu. Bezprzewodowy dzwonek, choć praktyczny, nie spełniał wymagań produkcyjnych ze względu na jego ograniczoną słyszalność. 2. Znaczenie połączenia kanałów komunikacyjnych - Dodanie sygnalizacji świetlnej do sygnału dźwiękowego zwiększyło skuteczność systemu, pozwalając pracownikom na szybszą reakcję niezależnie od ich pozycji względem urządzenia. Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy) Wprowadzenie systemu sygnalizacji dźwiękowej i świetlnej na linii produkcyjnej było nowym podejściem do organizacji komunikacji między operatorami. Kluczowe aspekty tego rozwiązania to: 1. Testowanie wielu rozwiązań - W trakcie realizacji projektu przetestowano kilka wariantów sygnałów dźwiękowych i wzrokowych. Pierwsze rozwiązanie, oparte na bezprzewodowym dzwonku, okazało się niewystarczające - dźwięk był zbyt cichy, by był dobrze słyszalny w warunkach produkcji. Dopiero zastosowanie syreny o wyższym poziomie głośności i dodatkowej sygnalizacji świetlnej rozwiązało problem. 2. Połączenie sygnałów dźwiękowych i wzrokowych - Wdrożone rozwiązanie polegało na integracji dwóch kanałów komunikacyjnych (dźwiękowego i świetlnego), co znacznie zwiększyło efektywność przekazywania informacji w hałaśliwym środowisku. Projekt 5 - Opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej. Cel projektu Celem projektu było opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej, który pozwoliłby na bieżące i precyzyjne nanoszenie brakujących oznaczeń identyfikacyjnych. Problem występował po każdej wymianie folii lub kalki na zgrzewarkach BVM i K., generując znaczne straty materiałowe i finansowe. Nowy proces miał na celu: - Zredukowanie odpadów materiałowych, zmniejszając ilość rozrywanych folii o około 512 kg rocznie, - Optymalizację kosztów, redukując roczne straty o 6141 zł, - Zapewnienie zgodności z wymaganiami prawnymi dotyczącymi oznaczeń identyfikacyjnych na produktach, - Usprawnienie organizacji pracy i wyeliminowanie przestojów wynikających z konieczności poprawiania brakujących oznaczeń. Tło projektu Przed wdrożeniem nowego rozwiązania każda wymiana folii termokurczliwej na zgrzewarkach powodowała, że pierwsze 4-8 sztuk, (w zależności od wymiaru ramy) produktu było przegrzewane bez oznaczeń identyfikacyjnych, co wynikało z czasu potrzebnego na dostosowanie systemu zadruku. Brak poprawnej identyfikacji powodowało naruszenie wymogów prawnych i prowadziło do konieczności rozerwania folii oraz ponownego zgrzewania produktu. Taka sama sytuacja występowała podczas wymiany kalki odpowiedzialnej za nanoszenie znaków identyfikacyjnych na folii. Rocznie proces ten generował około 14000 sztuk folii odpadowej, co odpowiadało 512 kg odpadów i strat finansowych na poziomie 6141 zł. Brak odpowiedniego rozwiązania wpływał negatywnie na efektywność pracy, zwiększał koszty produkcji i prowadził do większego obciążenia środowiska przez odpady. Twórczość - nowy proces znakowania W ramach projektu opracowano technologię alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej, która opiera się na wdrożeniu ręcznej drukarki atramentowej z tuszem szybkoschnącym. Harmonogram działań obejmował: 1. Analiza problemu - Zidentyfikowanie przyczyn braków oznaczeń i ich wpływu na produkcję. 2. Testy znakowania pieczątką z tuszem - test negatywny, niezadowalająca jakość zadruku spowodowana brakiem odpowiednich właściwości wiążących z folią i długi czas schnięcia tuszu. 3. Konsultacje technologiczne - Współpraca z działem technologicznym w celu określenia wymagań dla rozwiązania. 4. Poszukiwanie drukarki - Identyfikacja i wybór urządzenia, które spełniało wymagania dotyczące nadruku na folii termokurczliwej. 5. Testy drukarki - Przeprowadzenie testów w praktyce, ocena jakości nadruku i wydajności urządzenia. 6. Zatwierdzenie symbolu - Dział Kontroli Jakości zatwierdził wzór symbolu identyfikacyjnego zgodny z wymaganiami prawnymi. 7. Raport i akceptacja - Przedstawienie raportu Dyrektorowi Produkcji i akceptacja zakupu drukarki. 8. Wdrożenie drukarki - Po akceptacji urządzenie zostało przekazane do produkcji i wdrożone w procesie. Nowy proces pozwolił na bieżące nanoszenie brakujących oznaczeń, eliminując potrzebę rozrywania folii i minimalizując straty materiałowe. Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy) Z punktu widzenia wnioskodawcy projekt był nowym podejściem do organizacji procesu znakowania folii termokurczliwej. Kluczowe elementy nowatorskie obejmowały: 1. Poszukiwanie rozwiązania - Projekt rozpoczęto od analizy problemu i identyfikacji najlepszych sposobów na eliminację braków oznaczeń. Rozważano różne metody znakowania, aby znaleźć najbardziej efektywne i ekonomiczne rozwiązanie. 2. Testowanie różnych opcji - W procesie wdrożenia przetestowano kilka modeli drukarek oraz pieczątek z tuszem pod kątem ich zdolności nadruku na folii termokurczliwej, co pozwoliło wybrać urządzenie najlepiej odpowiadające specyficznym potrzebom produkcji. 3. Elastyczność rozwiązania - Wdrożenie ręcznej drukarki atramentowej pozwoliło na szybkie i precyzyjne nanoszenie brakujących oznaczeń bez konieczności modyfikacji istniejących maszyn czy przerywania procesu produkcyjnego. Nowatorskość projektu polegała na połączeniu analitycznego podejścia z elastycznym i ekonomicznym wdrożeniem, które spełniało zarówno wymagania prawne, jak i produkcyjne. Wiedza W trakcie realizacji projektu zdobyto kluczowe informacje dotyczące procesu znakowania folii: 1. Najlepsze rozwiązanie techniczne - Testy potwierdziły, że drukarka atramentowa z tuszem szybkoschnącym jest najbardziej efektywnym rozwiązaniem, pozwalającym na szybkie i precyzyjne nanoszenie oznaczeń identyfikacyjnych. 2. Eliminacja strat materiałowych - Wdrożenie drukarki pozwoliło na zrozumienie, jak precyzyjne znakowanie może zmniejszyć ilość odpadów i zoptymalizować wykorzystanie materiałów. 3. Znaczenie testów i zatwierdzenia - Proces testowania i akceptacji symboli przez dział Kontroli Jakości był kluczowy dla zapewnienia zgodności z przepisami i jakości procesu. Projekt 6 - Wykorzystywanie zestawu naprawczego do naprawy elektrozaworów w topielnikach Cel projektu Celem projektu było stworzenie nowego procesu regeneracji elektrozaworów stosowanych w topielnikach, które wcześniej były wymieniane w całości po każdej awarii. Wzrost kosztów tych komponentów, które już wcześniej były drogie, spowodował konieczność poszukiwania alternatywnych rozwiązań. Główne cele projektu to: - Opracowanie procesu regeneracji, który pozwoli na samodzielne naprawy elektrozaworów przy zachowaniu ich pełnej sprawności. - Redukcja kosztów poprzez eliminację potrzeby zakupu nowych elektrozaworów. - Optymalizacja procesów serwisowych i skrócenie czasu reakcji na awarie dzięki lokalnemu wykonywaniu napraw. Tło projektu W dotychczasowym podejściu elektrozawory w topielnikach były wymieniane w całości, co wiązało się z wysokimi kosztami - ich cena wynosiła około 15 000 zł za sztukę. Wzrost ceny tych komponentów dodatkowo zwiększył obciążenie finansowe firmy, co skłoniło do poszukiwania bardziej ekonomicznego rozwiązania. Regeneracja, która wcześniej nie była rozważana, stała się jedyną rozsądną alternatywą. Kluczowym wyzwaniem było nie tylko znalezienie odpowiednich materiałów, takich jak zestawy naprawcze, ale również opracowanie metod i zdobycie wiedzy, które umożliwiłyby skuteczne przeprowadzanie napraw we własnym zakresie. Twórczość - proces regeneracji Istotą projektu było opracowanie procesu regeneracji elektrozaworów, który umożliwiłby ich naprawę poprzez wymianę kluczowych elementów, takich jak uszczelnienia, zamiast wymiany całych komponentów. Etapy realizacji obejmowały: 1. Analiza problemu - Zidentyfikowano główne przyczyny awarii elektrozaworów oraz elementy najbardziej podatne na zużycie, które mogłyby być regenerowane zamiast wymieniane. 2. Poszukiwanie zestawów naprawczych - Rozpoznano dostępne na rynku materiały eksploatacyjne, takie jak zestawy uszczelnień, które mogłyby być stosowane w regeneracji. Kluczowym kryterium była ich kompatybilność z istniejącymi komponentami. 3. Zdobywanie wiedzy i testy - Przeprowadzono próby regeneracji, ucząc się procesu wymiany uszczelnień i dopasowania części. Testy miały na celu ocenę skuteczności regeneracji pod kątem przywrócenia pełnej sprawności elektrozaworu. 4. Opracowanie procedur regeneracji - Na podstawie testów stworzono procedury naprawy, które szczegółowo opisywały kroki wymagane do skutecznej regeneracji. Uwzględniono w nich narzędzia, materiały i standardy jakości. 5. Wdrożenie procesu - Proces regeneracji został wdrożony w firmie, a naprawy realizowano wewnętrznie przez przeszkolonego pracownika, co wyeliminowało konieczność zakupu nowych elektrozaworów. Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy) Nowość projektu polegała na odejściu od dotychczasowego podejścia polegającego na wymianie całych komponentów na rzecz ich regeneracji. Kluczowe elementy nowatorskie obejmowały: 1. Opracowanie procesu regeneracji - Wcześniej elektrozawory były traktowane jako nienaprawialne, a ich regeneracja nie była rozważana. Projekt wprowadził nowy sposób podejścia, który pozwolił na przedłużenie żywotności komponentów. 2. Nauka naprawy - Twórczość polegała na zdobywaniu wiedzy dotyczącej skutecznego wykonywania regeneracji, w tym wymiany uszczelnień oraz testowania ich funkcjonalności. 3. Zastosowanie zestawów naprawczych - Zamiast wymiany całego elektrozaworu, proces opierał się na zastosowaniu dedykowanych zestawów naprawczych, które były znacznie tańsze od zakupu nowych komponentów. Nowatorskość projektu przejawiała się w zmianie podejścia do serwisowania elektrozaworów oraz wprowadzeniu procesu, który pozwolił na samodzielne wykonywanie regeneracji. Wiedza W trakcie realizacji projektu zdobyto kluczowe informacje, które miały istotne znaczenie dla optymalizacji procesu: 1. Identyfikacja elementów do regeneracji - Projekt pozwolił na dokładne zrozumienie, które elementy elektrozaworów ulegają zużyciu i mogą być skutecznie wymienione bez konieczności zakupu nowych komponentów. 2. Procedura wymiany uszczelnień - Opracowano szczegółowe procedury dotyczące regeneracji elektrozaworów, co pozwoliło na standaryzację napraw oraz utrzymanie ich wysokiej jakości. 3. Znaczenie testów praktycznych - Testy regenerowanych elektrozaworów wykazały, że proces naprawy jest skuteczny i pozwala na pełne przywrócenie funkcjonalności komponentów, co dało podstawy do dalszej optymalizacji. Projekt 7 - Zniwelowanie ilości przestojów produkcyjnych dzięki wykorzystaniu metody zarządzania wizualnego. Cel projektu Celem projektu było opracowanie ulepszonego procesu monitorowania poziomu listew w podajniku poprzez zastosowanie czujnika zintegrowanego z sygnalizatorem dźwiękowym i wizualnym. Dzięki wdrożeniu nowego rozwiązania możliwe było: 1. Zmniejszenie przestojów maszyn poprzez automatyczne powiadamianie operatora o konieczności uzupełnienia listew, 2. Eliminacja zbędnych ruchów operatora, co zwiększyło jego efektywność pracy, 3. Optymalizacja organizacji pracy i usprawnienie procesu produkcyjnego. Tło projektu Operator obsługujący piłę przy sorterze listew miał ograniczoną widoczność poziomu listew w podajniku, co wymuszało weryfikację wizualną i powodowało zbędne ruchy. Brak listew w podajniku skutkował przestojami maszyn i stratą czasu. Dotychczasowy proces obniżał wydajność i zwiększał obciążenie pracowników, co wymagało opracowania bardziej efektywnego rozwiązania. Twórczość - proces wdrożenia ulepszonego systemu monitorowania Wdrożenie ulepszonego systemu monitorowania poziomu listew przebiegało w kilku etapach: 1. Identyfikacja problemu - Analiza wpływu wizualnego monitorowania poziomu listew na wydajność produkcji. 2. Poszukiwanie technologii - Wybór czujnika zdolnego do precyzyjnego wykrywania niskiego poziomu listew. 3. Montaż czujnika i sygnalizatora - Instalacja i konfiguracja czujnika w podajniku listew. 4. Testy i optymalizacja - Przeprowadzenie testów w warunkach produkcyjnych oraz dopracowanie systemu. 5. Wdrożenie systemu - Integracja czujnika i sygnalizatora z linią produkcyjną i przeszkolenie operatorów. Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy) Nowość projektu wynikała z zastosowania nowego rodzaju czujnika, który umożliwił automatyczne monitorowanie poziomu listew. Połączenie sygnalizacji dźwiękowej i wizualnej było pierwszym tego typu rozwiązaniem w firmie. System został dostosowany do specyfiki pracy piły, co zapewniło jego skuteczność i minimalizację zbędnych alarmów. Wiedza W trakcie projektu zdobyto wiedzę na temat doboru odpowiedniego czujnika, uwzględniając jego czułość, zakres wykrywania i możliwość integracji z istniejącym systemem. Analizowano parametry techniczne, aby zapewnić niezawodne działanie w specyficznych warunkach produkcyjnych, takich jak ruch maszyn i hałas. Dodatkowo, połączenie sygnalizacji dźwiękowej i wizualnej okazało się najbardziej efektywne, umożliwiając operatorom szybką reakcję i optymalizację pracy podajnika. Projekt 8 - Implementacja elektronicznego systemu naważek. Elektroniczny system naważek Cel projektu Celem projektu było usprawnienie i digitalizacja procesu rejestracji pomiarów parametrów produkcyjnych oraz kontroli jakości. Wdrożenie elektronicznych terminali naważek miało na celu: - Zmniejszenie przestojów oraz ryzyka błędów poprzez eliminację papierowej dokumentacji, - Automatyczne rejestrowanie danych pomiarowych, takich jak waga, temperatura i wilgotność, w celu poprawy ich dokładności i wiarygodności, - Poprawę dostępności możliwość analizy zgromadzonych danych poprzez ich przechowywanie w cyfrowej formie, - Redukcja czasu dokonywania pomiarów dzięki zastosowaniu automatycznego pobierania danych z urządzeń i czujników pomiarowych - Zwiększenie efektywności pracy operatorów i kontroli jakości dzięki uproszczeniu i przyspieszeniu procesu zatwierdzania pomiarów. Tło projektu Dotychczasowy proces pomiaru parametrów produkcyjnych i kontroli jakości opierał się na ręcznym wypełnianiu papierowych formularzy. Dane takie jak waga, numery produkcyjne czy parametry procesu były zapisywane kilka razy dziennie, a następnie archiwizowane. Brak możliwości zdalnej weryfikacji oraz zbiorczej analizy danych powodował ograniczenia w efektywności pracy, ryzyko błędów oraz zwiększone koszty związane z obsługą i magazynowaniem dokumentacji. Proces ten był czasochłonny i obarczony ryzykiem manipulacji danymi. Twórczość - proces wdrożenia ulepszonego systemu rejestracji i analizy pomiarów Projekt wprowadził ulepszony, zitalizowany proces rejestracji pomiarów parametrów produkcyjnych oraz kontroli jakości. Etapy realizacji obejmowały: 1. Przygotowanie modułu elektronicznego - Opracowano system umożliwiający automatyczne przesyłanie danych, takich jak waga, temperatura czy wilgotność, z urządzeń pomiarowych do elektronicznych formularzy. System ten zastąpił ręczne wypełnianie papierowych arkuszy. 2. Testowanie i optymalizacja - Rozwiązanie przetestowano na wybranej linii produkcyjnej, aby upewnić się, że spełnia wymagania jakościowe i jest intuicyjne dla operatorów. Na podstawie testów dokonano modyfikacji systemu. 3. Etapowe wdrożenie na liniach produkcyjnych - Po pomyślnym zakończeniu testów system wdrażano kolejno na różnych liniach produkcyjnych, takich jak R., N., K., (...) oraz linia okleinowania listew. 4. Dodanie funkcji analitycznych - Moduł został rozszerzony o funkcje wizualizacji danych, takie jak generowanie wykresów i przeglądanie historycznych pomiarów, co ułatwiło analizę procesową i podejmowanie decyzji. Nowy proces zrewolucjonizował sposób rejestracji i analizy danych pomiarowych, eliminując ręczną dokumentację, zwiększając precyzję danych oraz przyspieszając procesy decyzyjne i kontrolę jakości. Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy) Projekt wprowadził nowy, wcześniej nieznany w tym procesie zdigitalizowany sposób rejestracji danych. Kluczowe elementy nowatorskie obejmowały: - Automatyzacja rejestracji danych. Dane pomiarowe będą odczytywane automatycznie z urządzeń i czujników, co ograniczyło ryzyko błędów oraz manipulacji. - Digitalizacja i centralizacja danych. Dzięki elektronicznym formularzom i aplikacji komputerowej, dane będą przechowywane w jednym miejscu, co umożliwiło szybki dostęp, analizę oraz wgląd w historię pomiarów. - Moduł analityczny. Dodanie wykresów i wizualizacji danych ułatwi monitorowanie procesów oraz identyfikację obszarów wymagających optymalizacji. Wiedza W trakcie realizacji projektu zdobyto wiedzę na temat integracji urządzeń pomiarowych z systemami elektronicznymi. Kluczowe aspekty obejmowały: - Opracowanie modułów umożliwiających przesyłanie danych w czasie rzeczywistym, - Konfigurację terminali w sposób intuicyjny i przyjazny dla użytkowników, - Wdrożenie narzędzi analitycznych wspierających podejmowanie decyzji i analizę danych. Projekt 9 - Zdigitalizowanie procesu przepływu dokumentacji. Cel projektu Celem projektu było usprawnienie procesów zarządzania dokumentacją i szkoleniami poprzez wdrożenie zintegrowanego modułu w systemie FMT. Kluczowe założenia obejmowały: - Eliminację dokumentacji papierowej i zastąpienie jej cyfrowymi wersjami, co pozwoliło na dynamiczne aktualizowanie i przechowywanie dokumentów w centralnym systemie, - Poprawę dostępności dokumentów i materiałów szkoleniowych dzięki integracji modułu z terminalami na liniach produkcyjnych, - Automatyzację procesu szkoleń, w tym rejestrację uczestnictwa pracowników za pomocą kart ID, - Zwiększenie bezpieczeństwa dokumentów poprzez ograniczenie dostępu do danych i możliwość równoczesnej pracy na dokumentach przez wielu użytkowników, - Zredukowanie czasu i kosztów związanych z drukowaniem, laminowaniem i dystrybucją dokumentów. Tło projektu Dotychczas zarządzanie dokumentacją polegało na tworzeniu plików w wersji elektronicznej, ich drukowaniu, laminowaniu i dystrybucji na linie produkcyjne. Wprowadzenie zmian w dokumentach, takich jak aktualizacja standardów czy technologii, wymagało drukowania nowych wersji i ich ponownej dystrybucji, co generowało znaczne koszty oraz było czasochłonne. Dokumenty były przechowywane na współdzielonych dyskach, co wiązało się z ryzykiem ich modyfikacji przez osoby nieuprawnione oraz trudnościami w ich jednoczesnym przeglądaniu i edytowaniu. Proces szkoleń wymagał ręcznego potwierdzania uczestnictwa i archiwizacji kart szkoleń, co dodatkowo obciążało organizację i zwiększało ryzyko błędów. Twórczość - proces wdrożenia modułu zarządzania dokumentacją W ramach prac powstał ulepszony zdigitalizowany proces przepływu dokumentacji. Projekt wdrożenia modułu w systemie FMT obejmował następujące etapy: 1. Opracowanie modułu do zarządzania dokumentacją - Moduł pozwolił na elektroniczne rejestrowanie, zatwierdzanie i archiwizację dokumentów oraz ich łatwe wyszukiwanie. Umożliwił również przypisywanie dokumentów do odpowiednich procesów produkcyjnych. 2. Tworzenie modułu kart szkoleń - W systemie stworzono funkcję przypisywania szkoleń do konkretnych dokumentów lub procesów oraz rejestracji uczestnictwa pracowników za pomocą kart ID. 3. Integracja z terminalami produkcyjnymi - Moduł został zainstalowany na terminalach produkcyjnych, co zapewniło operatorom szybki dostęp do aktualnych dokumentów oraz umożliwiło rejestrowanie uczestnictwa w szkoleniach bezpośrednio na stanowisku pracy. 4. Testy i optymalizacja - System został przetestowany w warunkach produkcyjnych, a na podstawie uwag użytkowników wprowadzono korekty i udoskonalenia. 5. Implementacja i szkolenia - Po zakończeniu testów wdrożono system w całym zakładzie, a pracownicy zostali przeszkoleni w zakresie korzystania z modułu. Czynniki nowatorskie Projekt wprowadził zintegrowane podejście do zarządzania dokumentacją i szkoleniami. Kluczowe elementy obejmowały: - Centralizacja i automatyzacja procesów - System umożliwił dynamiczne aktualizowanie dokumentacji w jednym środowisku, eliminując konieczność ręcznego zarządzania i archiwizacji papierowych wersji. - Powiązanie dokumentacji z procesami szkoleniowymi - Przypisywanie szkoleń do dokumentów i automatyczna rejestracja uczestnictwa za pomocą kart ID zredukowały czasochłonność i ryzyko błędów. - Bezpośredni dostęp na stanowiskach pracy - Terminale produkcyjne zapewniły operatorom szybki dostęp do potrzebnych dokumentów oraz możliwość natychmiastowej aktualizacji danych. Wiedza W trakcie projektu zdobyto wiedzę na temat projektowania i wdrażania zintegrowanych systemów zarządzania dokumentacją. Kluczowe aspekty obejmowały: - Opracowanie procedur digitalizacji dokumentacji i jej dynamicznej aktualizacji, - Integrację modułu zarządzania dokumentami z funkcjami szkoleniowymi, - Dostosowanie systemu do specyficznych wymagań produkcji, w tym intuicyjnego dostępu na terminalach. Projekt 10 - System powiadamiania o problemach jakościowych w obszarach klejarko- zszywarek na lini R. Cel projektu Celem projektu było zwiększenie efektywności i jakości procesu produkcji na lini R. poprzez wprowadzenie elektronicznego systemu powiadamiania o wadach jakościowych. Kluczowe założenia obejmowały: 1. Szybkie wykrywanie i eliminowanie wad: System umożliwia natychmiastową identyfikację i komunikację o problemach jakościowych, co minimalizuje produkcję wyrobów niezgodnych. 2. Skrócenie czasu reakcji: Automatyczne alerty pozwalają operatorom na szybką reakcję, zatrzymanie maszyny i przeprowadzenie regulacji. 3. Redukcję strat i kosztów: Ograniczono ilość odpadów produkcyjnych oraz koszty związane z naprawą wadliwych produktów. 4. Poprawę ergonomii pracy: System eliminuje konieczność fizycznego przemieszczania się pracowników, poprawiając komunikację między działami. Tło projektu Dotychczas brakowało systemu detekcji wad jakościowych na obszarze zszywarko- klejarek, co skutkowało produkcją wadliwych ram. Wyroby z defektami, takie jak przesunięcia czy wypływki, były przekazywane do kolejnych etapów montażowych (około 30m), gdzie dopiero je wykrywano. Pracownicy obsługujący zszywarko-klejarki kontynuowali produkcję, nieświadomi problemów, co prowadziło do dalszych strat produkcyjnych. Proces zgłaszania wad był czasochłonny i wymagał fizycznego przemieszczania się pracownika montażu do obszaru zszywarko-klejarek, co wydłużało czas reakcji i zwiększało obciążenie pracowników. Twórczość - ulepszenie procesu detekcji wad jakościowych Twórczość w tym projekcie polegała na opracowaniu i wdrożeniu ulepszonego procesu detekcji i zgłaszania wad jakościowych w czasie rzeczywistym. Wcześniejszy brak systemu komunikacji między obszarami produkcji i montażu powodował opóźnienia oraz zwiększał liczbę wyrobów wadliwych. Nowe rozwiązanie zautomatyzowało proces detekcji i informowania o problemach jakościowych, eliminując dotychczasowe trudności. Etapy realizacji: 1. Identyfikacja problemu i projekt rozwiązania Przeanalizowano procesy zszywarko- klejarek, identyfikując kluczowe trudności związane z brakiem systemu detekcji wad. Opracowano moduł powiadamiania, który umożliwia natychmiastową identyfikację wad i ich lokalizacji. 2. Stworzenie systemu identyfikacji maszyn Wprowadzono wytłoczenia na produktach, które pozwalają na przypisanie wyrobu do konkretnej maszyny, co umożliwia szybkie zlokalizowanie źródła problemu. 3. Opracowanie i testy modułu powiadamiania Zaprojektowano i przetestowano moduł, który przesyła informacje o wadach z obszaru montażu do terminali zszywarko- klejarek. System wyświetla alerty dla operatorów, informując o konieczności przerwania produkcji i regulacji maszyny. 4. Integracja i szkolenia System został zintegrowany z istniejącymi liniami produkcyjnymi, a pracownicy zostali przeszkoleni w zakresie obsługi nowego rozwiązania. Czynniki nowatorskie Projekt wprowadził zautomatyzowany system detekcji i zgłaszania wad jakościowych, co było istotną zmianą w procesie produkcyjnym. Nowatorskie elementy obejmowały: - Automatyczne alerty: Wprowadzenie systemu, który informuje operatorów w czasie rzeczywistym o występowaniu problemów jakościowych, eliminując opóźnienia w komunikacji. - System identyfikacji maszyn: Dzięki wytłoczeniom na wyrobach możliwe jest szybkie określenie, na której maszynie powstała wada, co przyspiesza reakcję i naprawę. - Integracja z procesem produkcyjnym: Moduł został zintegrowany z istniejącą infrastrukturą, co umożliwiło sprawne wprowadzenie zmian bez zakłóceń w produkcji. Wiedza W trakcie projektu zdobyto wiedzę na temat implementacji systemów automatycznej detekcji wad i integracji ich z procesami produkcyjnymi. Kluczowe wnioski obejmowały: - Opracowanie skutecznych metod identyfikacji wyrobów wadliwych w czasie rzeczywistym, - Zaprojektowanie intuicyjnego interfejsu dla operatorów, umożliwiającego szybkie zrozumienie i reakcję na zgłoszenia, - Zwiększenie efektywności komunikacji między działami produkcji i montażu. Projekt 11 - Implementacja elektronicznego systemu monitorowania produkcji. Cel projektu Celem projektu było przejście z papierowego obiegu dokumentacji w produkcji na cyfrowy moduł produkcyjny w celu zwiększenia efektywności, dokładności i transparentności zarządzania procesami produkcyjnymi oraz minimalizacji wpływu na środowisko. Kluczowe założenia obejmowały: - Automatyzację procesów dokumentacyjnych, eliminując ręczne, czasochłonne czynności, - Redukcję błędów poprzez zastosowanie jednolitego, cyfrowego systemu do rejestracji danych, - Ograniczenie kosztów operacyjnych związanych z drukowaniem i przechowywaniem dokumentacji, - Ułatwienie monitorowania procesów produkcyjnych, w tym rejestracji wad, przestojów oraz zarządzania materiałami, - Poprawę zarządzania zasobami ludzkimi poprzez możliwość przypisywania zadań i śledzenia działań, - Zmniejszenie zużycia papieru i wsparcie zrównoważonego rozwoju. Tło projektu Dotychczas procesy dokumentacyjne w zakładzie były realizowane w formie papierowej, obejmując uzupełnianie formularzy takich jak PPA, KKS czy raporty CTQ. System ten był nie tylko czasochłonny, ale także podatny na błędy wynikające z ręcznego wprowadzania danych. Duże ilości drukowanych materiałów generowały wysokie koszty i negatywnie wpływały na środowisko. Brak scentralizowanego systemu utrudniał bieżące monitorowanie procesów produkcyjnych i dostęp do danych w czasie rzeczywistym. Twórczość - w ramach projektu powstał ulepszony proces – proces wprowadzania, analizy i monitorowania danych produkcyjnych. Projekt wprowadził ulepszenie procesu wprowadzania, analizy i monitorowania danych produkcyjnych poprzez opracowanie i wdrożenie cyfrowego modułu produkcyjnego. Etapy realizacji obejmowały: 1. Stworzenie projektu modułu produkcyjnego - Opracowano system pozwalający na rejestrację i zarządzanie kluczowymi danymi produkcyjnymi w sposób cyfrowy. 2. Konsultacje i testy - System został przetestowany w środowisku produkcyjnym, a funkcjonalności dostosowano na podstawie uwag użytkowników i konsultacji z kierownictwem linii produkcyjnych. 3. Implementacja modułu - Po zakończeniu testów moduł wdrożono w zakładzie, integrując go z istniejącą infrastrukturą i zapewniając pełną funkcjonalność. 4. Funkcjonalności modułu - Moduł umożliwia cyfrową rejestrację danych produkcyjnych, takich jak kontrola ilości produktów, zgłaszanie przerw i rejestracja wad, zarządzanie materiałami oraz przypisywanie zadań pracownikom. Czynniki nowatorskie Projekt wprowadził pełną digitalizację i automatyzację konkretnego procesu. Kluczowe elementy obejmowały: - Dynamiczne monitorowanie produkcji: Umożliwienie bieżącego śledzenia realizacji planów i identyfikacji odchyleń w czasie rzeczywistym, - Integracja procesów w jednym systemie: Rejestracja wad, przestojów oraz zarządzanie materiałami i zadaniami pracowników w jednym cyfrowym środowisku, - Transparentność danych: Możliwość natychmiastowego wglądu w historię zmian i logi procesów, co poprawiło kontrolę i analizę działań. Wiedza W trakcie projektu zdobyto wiedzę na temat integracji cyfrowych systemów zarządzania z procesami produkcyjnymi. Kluczowe wnioski obejmowały: - Opracowanie intuicyjnego interfejsu użytkownika, który przyspiesza proces rejestracji i analizy danych, - Skuteczne testowanie i optymalizację systemu w warunkach rzeczywistych, uwzględniając potrzeby różnych działów, - Wdrożenie mechanizmów umożliwiających automatyczne monitorowanie i raportowanie kluczowych wskaźników. Projekt 12 - Opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania ram na liniach R. i N., Cel projektu Celem projektu było opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania (w nowej formie) ram na liniach R. i N., które pozwoliłyby na automatyzację procesu, zwiększenie wydajności oraz poprawę jakości wyrobów. Kluczowe założenia obejmowały redukcję liczby czynności manualnych, eliminację wąskich gardeł w procesie produkcyjnym oraz optymalizację przepływu materiałów, co miało na celu poprawę ergonomii pracy, obniżenie kosztów operacyjnych oraz zwiększenie opłacalności produkcji. Tło projektu Dotychczasowy proces fleksowania na liniach produkcyjnych opierał się na technologiach, które generowały ograniczenia wydajnościowe oraz jakościowe. Na linii R. wykorzystywana była maszyna fleksująca TabMachine, która nie była w stanie sprostać rosnącym wymaganiom produkcji pod względem efektywności i ergonomii. Na linii N. proces fleksowania realizowano ręcznie, co powodowało wąskie gardła w procesie produkcyjnym, obniżało powtarzalność i wizualną jakość wyrobów oraz zwiększało koszty operacyjne. Wprowadzenie nowych technologii miało na celu eliminację tych ograniczeń i stworzenie bardziej opłacalnych, zautomatyzowanych rozwiązań. Twórczość - harmonogram i proces opracowania technologii fleksowania Efektem przeprowadzonych prac jest ulepszony proces (automatyzacja procesu) fleksowania, dostosowany do specyfiki zarówno linii R., jak i N.. Spółka identyfikuje linię produkcyjną jako układ powiązanych procesów, w których każdy etap produkcji stanowi część większego, zorganizowanego systemu. Linie R. i N. to duże, złożone ciągi produkcyjne, dedykowane do wytwarzania konkretnych wyrobów. Każda z nich składa się z kilkunastu technologicznych podprocesów, które muszą być precyzyjnie zsynchronizowane, aby zapewnić wydajność i jakość końcowego produktu. Jednym z tych kluczowych procesów jest fleksowanie, które odpowiada za prawidłowe mocowanie elementów konstrukcyjnych w trakcie produkcji. Pierwotnie zakładano, że robot fleksujący TabMachine będzie wystarczający do zastosowania na obu liniach. Prace rozpoczęto od wdrożenia tej technologii na linii R., jednak w toku testów i analiz okazało się, że rozwiązanie to nie zapewnia wymaganej wydajności. W związku z tym konieczne było znalezienie bardziej efektywnego rozwiązania dla tej linii. Ostatecznie zdecydowano się na wdrożenie czterogłowicowego automatu fleksującego HST, który lepiej odpowiadał specyfice procesu. Wdrożenie technologii fleksowania wymagało optymalizacji tego podprocesu, co nie ograniczało się jedynie do instalacji nowej maszyny, lecz obejmowało szerokie prace analityczne i koncepcyjne, w tym: - Dobór odpowiedniego rozwiązania technologicznego - Na podstawie analizy określono, że linia R. wymaga zastosowania automatu fleksującego HST, natomiast na linii N. optymalnym wyborem jest robot fleksujący TabMachine, dostosowany do specyfiki układu stanowisk i przepływu materiałów. - Projektowanie layoutu procesu i stanowisk pracy - W celu zapewnienia stabilności i powtarzalności fleksowania konieczne było dostosowanie układu transportu, rozmieszczenia stanowisk oraz harmonizacji procesu w kontekście całej linii produkcyjnej. - Parametryzacja procesu fleksowania - Opracowano i wdrożono optymalne wartości siły i rozmieszczenia fleksów, kąt nachylenia pistoletów oraz prędkość posuwu ramki, co pozwoliło na zwiększenie precyzji i powtarzalności montażu. Finalnie wdrożono automat fleksujący HST na linii R. oraz robota TabMachine na linii N., co pozwoliło na zwiększenie wydajności o 220% oraz redukcję liczby operatorów o trzy osoby. Harmonogram prac obejmował następujące etapy: 1. Analiza i planowanie - Ocena potrzeb linii R. i N., opracowanie wstępnych założeń wdrożenia. 2. Testy na linii R. - Instalacja robota TabMachine, analiza wyników, decyzja o zastąpieniu go automatem fleksującym HST. 3. Ocena możliwości wdrożenia na linii N. - Analiza specyfiki procesu, potwierdzenie zasadności zastosowania robota TabMachine. 4. Testy i wdrożenie robota TabMachine na linii N. - Optymalizacja parametrów i walidacja jakości procesu. 5. Implementacja na obu liniach - Instalacja finalnych rozwiązań, szkolenia operatorów, pełna integracja z procesami produkcyjnymi. Czynniki nowatorskie Każda linia produkcyjna jest unikalnym organizmem, którego specyfika pracy, technologia oraz układ stanowisk wymagają indywidualnego podejścia. Rzadko kiedy możliwe jest wdrożenie identycznego rozwiązania na różnych liniach, ponieważ ich funkcjonowanie zależy od wielu czynników, takich jak przepływ materiałów, rodzaj obsługiwanych produktów czy sposób integracji poszczególnych etapów procesu. W ramach tego projektu wdrożono technologię automatycznego fleksowania na liniach produkcyjnych, na których wcześniej nie stosowano tego rozwiązania (na tych liniach produkcyjnych nie wdrażano wcześniej automatycznego fleksowania) w odniesieniu do przetwarzanych artykułów. Implementacja wymagała kompleksowego podejścia, obejmującego nie tylko samą integrację nowego systemu fleksowania, ale również dostosowanie infrastruktury transportowej, algorytmów sterowania oraz parametrów procesu. Czynniki innowacyjne: 1. Parametryzacja procesu fleksowania - Wdrożenie technologii fleksowania wymagało określenia optymalnych parametrów pracy urządzeń w kontekście danej linii. Regulacja takich czynników jak głębokość wbijania fleksów, prędkość posuwu oraz kąt nachylenia pistoletów fleksujących była kluczowa dla uzyskania wysokiej powtarzalności procesu. Nadmierne lub niewystarczające osadzenie fleksów prowadziłoby do problemów jakościowych, dlatego precyzyjna kontrola tych wartości była niezbędna. 2. Optymalizacja transportu ramki w procesie fleksowania - Dobór i konfiguracja transporterów miały kluczowe znaczenie dla zapewnienia ciągłego i stabilnego podawania ramek. Wprowadzono rozwiązanie eliminujące problem zjeżdżania się ramek oraz zapewniające ich właściwe pozycjonowanie przed etapem fleksowania. Dodatkowo, zastosowano dynamiczne przyspieszanie jednego z transporterów, co zoptymalizowało przepływ materiałów i zwiększyło efektywność procesu. 3. Dostosowanie sterowania PLC do nowych warunków pracy - Standardowe algorytmy sterowania nie były dostosowane do specyfiki nowej linii, co powodowało kolizję pistoletu fleksującego z okuciami ramki, prowadząc do blokowania maszyny. Konieczne było przeprogramowanie sterownika PLC w sposób eliminujący ten problem, umożliwiając płynną i niezawodną pracę urządzenia bez ryzyka zatrzymań wynikających z błędnej trajektorii ruchu pistoletu fleksującego. 4. Zastosowanie nowego rozwiązania w zakresie obrotu ramki (tylko R.) - Dotychczasowe metody obracania ramki w trakcie transportu nie zapewniały wystarczającej powtarzalności - co trzecia ramka była obracana o kąt mniejszy niż wymagane 90 stopni, co wpływało na dalszy przebieg procesu. Wdrożono „potykacz rolkowy”, którego zadaniem było zapewnienie stabilnego i powtarzalnego obrotu ramki. Dodatkowo, zastosowanie rolki przy transportrze pozwoliło na skuteczniejsze pozycjonowanie ramki przed kolejnym etapem obróbki. Wiedza W toku prac projektowych ustalono: 1. Optymalną parametryzację procesu fleksowania - Pozyskano wiedzę na temat właściwych wartości siły i rozmieszczenia fleksów, zapewniających równomierną jakość i maksymalną wydajność procesu. Parametry te musiały być indywidualnie dostosowane do specyfiki każdej linii, co wymagało elastycznej konfiguracji urządzeń oraz wdrożenia systematycznej kontroli jakości. 2. Najlepszy dobór urządzeń dla poszczególnych linii - Przeprowadzona analiza wykazała, że nie ma uniwersalnego rozwiązania. Dla linii R. optymalnym wyborem był automat fleksujący HST, który zapewnił wyższą wydajność, natomiast na linii N. najlepiej sprawdził się robot fleksujący TabMachine, dostosowany do układu stanowisk i przepływu materiałów. 3. Efektywną integrację technologii fleksowania z infrastrukturą produkcyjną - Pozyskano wiedzę na temat koniecznych zmian w układzie transportu oraz modyfikacji sterowania PLC. Dostosowanie transporterów oraz algorytmów sterowania pozwoliło na wyeliminowanie problemów z blokowaniem maszyn i zapewnienie stabilnej pracy systemu. Projekt 13 - Opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania ram na liniach R. i K., Cel projektu Celem projektu było opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania ram na liniach R. i K., co pozwoliło na zwiększenie wydajności, poprawę jakości wyrobów oraz redukcję kosztów operacyjnych. Projekt zakładał eliminację monotonnej pracy manualnej operatorów, automatyzację kluczowego etapu procesu produkcyjnego oraz redukcję liczby uszkodzeń wyrobów wynikających z nadmiernej manipulacji. Tło projektu Dotychczasowy proces obracania ram był realizowany ręcznie, co wiązało się z wieloma ograniczeniami operacyjnymi i ergonomicznymi. Na linii R. wymagało to zaangażowania dodatkowego operatora, co zwiększało koszty produkcji i obniżało efektywność procesu. Ponadto monotonia wykonywanej pracy wpływała negatywnie na ergonomię stanowiska, zwiększając ryzyko błędów i obniżając wydajność. Na linii K. ręczne obracanie ram stanowiło wąskie gardło, prowadząc do strat wydajności oraz zwiększonego odsetka braków wynikających z niedokładności manualnej manipulacji elementami. Konieczność automatyzacji procesu wynikała także z nowych wymagań klientów, którzy oczekiwali, aby produkt opuszczający linię był oznakowany etykietą umieszczoną od przodu. Wymóg ten wymusił wdrożenie mechanizmu automatycznego obracania ram po wyjeździe z etapu fleksowania. W szczególności kluczowe stało się zapewnienie precyzyjnego obrotu o 180° w płaszczyźnie pionowej, co było niezbędne do spełnienia standardów odbiorców końcowych. Dodatkowo, specyfika linii R. wymagała jeszcze jednego obrotu - o 90° w płaszczyźnie poziomej. Wynikało to z ograniczeń technicznych zgrzewarki, która operuje w określonej orientacji, co wymusiło dostosowanie pozycji ram do kolejnych etapów procesu technologicznego. Twórczość - opracowanie i wdrożenie obrotnic W ramach projektu powstał ulepszony, zautomatyzowany proces obracania ram, który zastąpił dotychczasowe manualne operacje, zwiększając wydajność i poprawiając jakość produkcji. Nowe rozwiązanie zostało dostosowane do specyfiki każdej z linii produkcyjnych, uwzględniając ich różne wymagania w zakresie wielkości, masy oraz tempa produkcji. Na linii R. opracowano obrotnicę, która całkowicie wyeliminowała konieczność ręcznego obracania ram, co pozwoliło na redukcję liczby operatorów o jedną osobę. Urządzenie zostało zintegrowane z przepływem materiałów, co usprawniło proces i poprawiło ergonomię pracy. Dzięki zastosowaniu tej technologii osiągnięto wzrost wydajności o 4% oraz ograniczono liczbę uszkodzeń wyrobów wynikających z nadmiernej manualnej manipulacji. Na linii K. wdrożono obrotnicę umożliwiającą automatyczne i precyzyjne obracanie ram w trakcie procesu produkcyjnego. Dzięki wysokiej dokładności działania i eliminacji błędów ludzkich uzyskano redukcję brakowości o 7%, a usunięcie wąskiego gardła pozwoliło na znaczącą poprawę płynności produkcji. W efekcie nowy system obracania ram zwiększył efektywność całego procesu, jednocześnie dostosowując się do wymagań technicznych i operacyjnych każdej z linii. Prace na liniach R. i K. prowadzone były w podobnym czasie, jednak różnice technologiczne obu linii wymagały dostosowania odmiennych rozwiązań. Linia R. charakteryzuje się większymi i cięższymi ramami, co wymagało zastosowania obrotnicy o zwiększonej wytrzymałości oraz dodatkowego obrotu poziomego o 90° ze względu na specyfikę pracy zgrzewarki. Z kolei linia K. operuje na lżejszych, ale bardziej precyzyjnie obrabianych elementach, gdzie kluczowe było zachowanie dokładności obracania w trakcie procesu, aby wyeliminować wąskie gardło i ograniczyć brakowość. Wnioskodawca określił wymagania dotyczące funkcjonalności obrotnic, jednak ich projektowanie i wytworzenie zostało zlecone podwykonawcy, natomiast wdrożenie, testy i optymalizację przeprowadził we własnym zakresie Harmonogram prac: 1. Prace koncepcyjne i określenie wymagań technicznych dla obrotnic, w tym parametrów pracy dostosowanych do specyfiki każdej linii. 2. Zlecenie projektowania i wykonania obrotnic podwykonawcy. 3. Przygotowanie infrastruktury na liniach R. i K.. 4. Montaż i integracja obrotnic z liniami produkcyjnymi. 5. Testy funkcjonalne, parametryzacja i dostosowanie urządzeń. 6. Optymalizacja procesu i szkolenie operatorów. 7. Uruchomienie i monitorowanie wydajności po wdrożeniu. Nowatorskość projektu W ramach tego projektu wdrożono technologię automatycznego obracania ram, dostosowaną do specyficznych wymagań linii R. i K.. Obrotnice zostały zintegrowane z przepływem materiałów, zapewniając płynną automatyzację i poprawę efektywności. Każda linia produkcyjna jest unikalnym organizmem, którego specyfika pracy, technologia oraz układ stanowisk wymagają indywidualnego podejścia. Rzadko kiedy możliwe jest wdrożenie identycznego rozwiązania na różnych liniach, ponieważ ich funkcjonowanie zależy od wielu czynników, takich jak przepływ materiałów, rodzaj obsługiwanych produktów czy sposób integracji poszczególnych etapów procesu. System automatycznego obracania zastosowany na jednej linii nie może zostać bezpośrednio wdrożony na innej, co wymaga dostosowania każdego rozwiązania do konkretnej konfiguracji produkcyjnej. W ramach tego projektu wdrożono technologię automatycznego obracania ram, dostosowaną do specyficznych wymagań linii R. i K. Obrotnice zostały zintegrowane z przepływem materiałów, zapewniając płynną automatyzację i poprawę efektywności. Uwzględniono zróżnicowaną gamę wymiarową produkowanych ram, co wymagało opracowania dedykowanych konstrukcji urządzeń. Na R. wdrożono obrotnicę przystosowaną do obracania większych i cięższych ram, natomiast na K. obrotnicę o lekkiej konstrukcji, dostosowaną do wysokiej dynamiki procesu. Czynniki innowacyjne: 1. Zaawansowana parametryzacja - System automatycznego obracania został zoptymalizowany poprzez precyzyjne dostosowanie prędkości transporterów, rozmieszczenie i działanie czujników obecności ram oraz regulację prędkości obracania na obrotnicy. Dzięki temu proces został zsynchronizowany z przepływem materiałów, co zapewniło płynność i minimalizację ryzyka kolizji elementów w trakcie obracania. 2. Eliminacja drgań i otarć ram - Podczas obracania ram występował efekt szarpania i otarć, prowadzący do luzowania mocowań (fleksów) i potencjalnych uszkodzeń wyrobów. Standardowe rozwiązania spowalniające okazały się niewystarczające, dlatego zastosowano filcowe frędzle, które skutecznie amortyzują drgania ramy w zabierakach, zapewniając jej stabilność i redukując ryzyko defektów. 3. Nowe typy obrotnic dostosowane do specyfiki linii - Na linii R. wdrożono 4-ramienną obrotnicę, zaprojektowaną do pracy z większymi i cięższymi ramami, wymagającą zwiększonej stabilności konstrukcji. Natomiast na linii K. zastosowano 8-ramienną obrotnicę, zoptymalizowaną pod kątem większej dynamiki procesu i mniejszych, lżejszych ramek. Różnice w konstrukcji obrotnic wynikały bezpośrednio z odmiennej charakterystyki produkowanych elementów, co pozwoliło na ich pełną integrację z procesem produkcyjnym każdej z linii. Wiedza W toku prac projektowych ustalono: 1. Optymalne parametry procesu obracania ram - Dla każdej z linii produkcyjnych określono najbardziej efektywne ustawienia dotyczące prędkości transporterów, siły napędu oraz konstrukcji ramion obracających. Uwzględniono przy tym wielkość i masę ram, wydajność produkcji oraz integrację z istniejącym systemem transportu. Przeprowadzone testy pozwoliły na precyzyjne dobranie parametrów operacyjnych, co zoptymalizowało efektywność procesu i zminimalizowało uszkodzenia produktów. 2. Wpływ stabilizacji ram na jakość procesu - Doświadczenia z wdrażania automatyzacji wykazały, że standardowe systemy spowalniania ram podczas obracania były niewystarczające, co prowadziło do ich drgań i ryzyka uszkodzeń. Skutecznym rozwiązaniem okazało się zastosowanie filcowych frędzli, które amortyzują drgania ramy w zabierakach, poprawiając stabilność i eliminując otarcia. 3. Skuteczna integracja automatyzacji z istniejącą infrastrukturą - Wdrożenie obrotnic wykazało, że kluczowym czynnikiem sukcesu jest precyzyjne dostosowanie automatyzacji do specyficznych warunków danej linii produkcyjnej. Opracowane rozwiązania pokazały, jak istniejące systemy transportu i sterowania mogą zostać zoptymalizowane poprzez odpowiednie parametryzowanie i synchronizację pracy nowych urządzeń. Projekt 14 - Opracowanie technologii automatycznego etykietowania Cel projektu Celem projektu było opracowanie ulepszonego procesu (automatyzacja) etykietowania na liniach produkcyjnych R. i K., opierającego się na wykorzystaniu nowego rodzaju etykieciarki. Zmiana ta miała na celu automatyzację etapu etykietowania, poprawę jakości produktów, zmniejszenie kosztów operacyjnych oraz zwiększenie wydajności poprzez eliminację monotonnej pracy manualnej i optymalizację przepływu produkcyjnego. Tło projektu W dotychczasowym procesie etykietowania na liniach R. i K. czynności te były realizowane manualnie przez operatorów, co prowadziło do problemów z efektywnością i jakością. Ręczne nakładanie etykiet często powodowało nierównomierne ich rozmieszczenie, co negatywnie wpływało na wizualny wygląd produktów. Dodatkowo, wymóg obecności operatorów zwiększał koszty pracy oraz ograniczał możliwość optymalnego wykorzystania zasobów produkcyjnych. W odpowiedzi na te wyzwania, wprowadzono nowy rodzaj etykieciarki, dostosowany do specyfiki obu linii. Twórczość - stworzenie ulepszonego procesu etykietowania Stworzono i wdrożono ulepszony, zautomatyzowany proces etykietowania, który zastąpił dotychczasową manualną aplikację etykiet na liniach produkcyjnych R. i K.. Nowe rozwiązanie poprawiło jakość oznakowania produktów, zwiększyło efektywność operacyjną oraz obniżyło koszty pracy, eliminując problemy związane z nierównomiernym rozmieszczeniem etykiet oraz koniecznością angażowania operatorów do powtarzalnych czynności. Wdrożenie opierało się na integracji nowego typu etykieciarek z systemami produkcyjnymi, dostosowanej do specyfiki obu linii. Na etapie analizy potrzeb określono wymagania każdej linii, co pozwoliło na odpowiednie dostosowanie parametrów urządzeń oraz integrację ich z istniejącym przepływem produkcyjnym. Proces obejmował również przygotowanie infrastruktury, instalację urządzeń, testy funkcjonalne oraz optymalizację ustawień, co zapewniło płynne wdrożenie i pełne wykorzystanie potencjału automatyzacji. Efektem projektu jest usprawnienie etapu etykietowania, co przełożyło się na lepszą jakość finalnych wyrobów, optymalizację procesów oraz zwiększenie wydajności linii produkcyjnych. Harmonogram prac: 1. Analiza procesów etykietowania i identyfikacja specyficznych wymagań linii R. i K.. 2. Wybór odpowiedniego typu etykieciarek dostosowanych do specyfiki produkcji. 3. Projektowanie integracji etykieciarek z liniami produkcyjnymi. 4. Przygotowanie infrastruktury i stanowisk pod instalację urządzeń. 5. Montaż etykieciarek i konfiguracja ich parametrów operacyjnych. 6. Testy funkcjonalne, kalibracja oraz optymalizacja ustawień. 7. Szkolenie operatorów w zakresie obsługi i konserwacji. 8. Pełne wdrożenie systemu i monitorowanie działania w warunkach produkcyjnych. Nowatorskość Nowy proces etykietowania został dostosowany do specyfiki linii R. i K., które różnią się organizacją przepływu materiałów, rodzajem produktów oraz tempem produkcji. Standardowe rozwiązania etykietujące nie spełniały wymagań operacyjnych, dlatego w ramach projektu wdrożono nowy typ etykieciarki, indywidualnie dopasowany do warunków każdej linii. Integracja urządzenia uwzględniała konfigurację stanowisk, optymalne rozmieszczenie w hali produkcyjnej oraz precyzyjne dostosowanie parametrów pracy, co zapewniło wysoką powtarzalność procesu i eliminację błędów związanych z manualnym etykietowaniem. Czynniki innowacyjne: 1. Dobór etykieciarki - Wybór urządzenia uwzględniał możliwość obsługi różnych wymiarów produktów oraz dostosowanie tempa pracy do specyfiki każdej linii, co pozwoliło na pełną synchronizację procesu etykietowania z przepływem materiałów. 2. Dynamiczne etykietowanie - Nowa etykieciarka umożliwia instalację dodatkowego modułu drukarki, co w przyszłości pozwoli na dynamiczną zmianę treści etykiety w czasie rzeczywistym, zamiast stosowania wyłącznie wcześniej przygotowanych etykiet. 3. Parametryzacja procesu - Precyzyjne dostosowanie prędkości transporterów oraz siły docisku ramienia etykietującego, co zapewniło stabilność aplikacji etykiet przy zachowaniu wysokiej wydajności procesu. 4. Ergonomia i układ przestrzenny - Projekt został opracowany z uwzględnieniem ergonomii pracy operatorów oraz ograniczonej przestrzeni hali produkcyjnej, co pozwoliło na optymalne rozmieszczenie urządzenia w linii bez zakłócania przepływu materiałów. Wiedza 1. Analiza i dobór etykieciarki - Przeanalizowano dostępne rozwiązania etykietujące pod kątem zakresu wymiarowego obsługiwanych produktów, tempa produkcji oraz możliwości integracji z istniejącymi liniami. Na tej podstawie określono optymalny typ etykieciarki, który najlepiej spełnia wymagania linii R. i K. oraz zapewnia możliwość dalszej rozbudowy systemu. 2. Wiedza o optymalnych parametrach procesu - Ustalono kluczowe parametry wpływające na wydajność i jakość etykietowania, takie jak prędkość transporterów, siła docisku ramienia etykietującego oraz synchronizacja aplikacji etykiet z przepływem materiałów. Analiza tych czynników pozwoliła na określenie najbardziej efektywnych ustawień, które zapewniają stabilność procesu, minimalizację błędów oraz powtarzalność aplikacji etykiet. 3. Optymalne ułożenie stanowiska i organizacja procesu - Uzyskano wiedzę na temat najlepszego rozmieszczenia etykieciarki w przestrzeni produkcyjnej oraz jej integracji z przepływem materiałów. Określono, gdzie i w jaki sposób powinno być ustawione urządzenie, aby zapewnić ergonomiczną pracę operatorów, płynną logistykę produkcji oraz optymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni. W efekcie wypracowano model stanowiska, który eliminuje zbędne ruchy, skraca czas operacji i zwiększa efektywność całego procesu. Projekt 15 - Optymalizacja stanowiska pakowania ram Cel projektu Celem projektu była optymalizacja stanowiska pracy poprzez dostosowanie procesu pakowania do nowych standardów pakowania wynikających ze zmiany układu produktów z 70x100 mm na 100x70 mm. Modernizacja obejmowała optymalizację ergonomii, eliminację wąskiego gardła oraz zwiększenie wydajności, zapewniając zgodność procesu z nowymi wymaganiami klienta. Tło projektu Dotychczasowy proces pakowania na linii R. opierał się na układzie poziomym (70x100 mm), jednak w wyniku zmiany wymagań klienta konieczne było przejście na układ pionowy (100x70 mm). Ta zmiana wpłynęła na organizację pracy stanowiska pakowania, powodując powstanie wąskiego gardła, które znacząco ograniczało przepustowość procesu. Nowy sposób pakowania okazał się mniej ergonomiczny, wymagał od operatorów większego wysiłku fizycznego, a dodatkowe manipulacje zwiększały ryzyko błędów oraz uszkodzeń produktów. Praca w niewłaściwych warunkach prowadziła także do zwiększonego ryzyka kontuzji, co miało negatywny wpływ na efektywność całego procesu. Ograniczenia w układzie stanowiska nie pozwalały na płynne przenoszenie zapakowanych paczek do dalszego etapu transportu, co dodatkowo wydłużało czas operacji i wpływało na stabilność opakowań zbiorczych. Twórczość - opracowanie ulepszonego procesu pakowania W ramach projektu opracowano i wdrożono zoptymalizowany proces pakowania, dostosowany do nowych standardów pakowania oraz wymagań ergonomicznych. Kluczowym celem było dostosowanie stanowiska pracy do zmienionego układu pakowania (100x70 mm zamiast 70x100 mm), eliminacja wąskiego gardła oraz poprawa ergonomii i bezpieczeństwa pracy operatorów. Dotychczas produkty były przygotowywane na wysokości 85 cm, a gotowe paczki przekazywano do dalszego transportu na wysokości 45 cm, gdzie następowało pakowanie do opakowań zbiorczych. Zmiana sposobu pakowania sprawiła, że bezpośrednie pakowanie na 45 cm stało się niemożliwe - produkty były zbyt wysokie. Aby dostosować proces do nowych warunków, opracowano nowy układ stanowiska, w którym produkty po przygotowaniu na 85 cm są najpierw pakowane na wysokości 8 cm, a następnie podnoszone do 45 cm w celu przekazania spakowanego pakietu na automatyczny transporter palet, którym trafiają do magazynu wyrobów gotowych. Nowy układ wymagał testowania różnych wariantów wysokości operacyjnych, a dla zapewnienia stabilności i bezpieczeństwa wdrożono pneumatyczny hamulec blokujący rolki transportera przed niekontrolowanym obrotem podczas przemieszczania się paczek, dzięki czemu operatorzy mają pełną kontrolę nad procesem pakowania. Na skutek zmiany układu stanowiska poprawiono ergonomię pracy, zwiększono płynność procesu i wyeliminowano ryzyko błędów wynikających z nieoptymalnej wysokości pakowania. Harmonogram prac: 1. Analiza procesu i stworzenie stanowiska testowego. 2. Wycięcie testowych opakowań i przeprowadzenie prób pakowania. 3. Testowanie różnych wariantów wysokości operacyjnych i ergonomii pracy. 4. Optymalizacja układu stanowiska - obniżenie poziomu pakowania do 8 cm i wdrożenie pneumatycznego hamulca stabilizującego. 5. Podniesienie pakowanych produktów z 8 cm do 45 cm i integracja z systemem transportu palet. 6. Finalne dostosowanie standardu pracy operatorów oraz pełne wdrożenie procesu. Nowatorskość Wdrożono nowy układ pakowania 85-8-45, zastępując dotychczasowy schemat 85-45-45, który okazał się nieefektywny po zmianie sposobu układania produktów. Dotychczas produkty były przygotowywane na 85 cm, pakowane bezpośrednio na 45 cm, a następnie przekazywane do dalszego transportu. Nowa wysokość wyrobów sprawiła, że pakowanie na 45 cm stało się niemożliwe, co stworzyło wyzwanie związane z koniecznością zmiany wysokości operacyjnych i dostosowania stanowiska pracy. Kluczową zmianą było obniżenie wysokości pakowania do 8 cm, co pozwoliło na ergonomiczne i efektywne umieszczanie produktów w opakowaniach zbiorczych, zanim zostaną podniesione do 45 cm i przekazane na transporter paletowy. Dotychczasowy układ 85-45-45 okazał się niewystarczający po zmianie wymagań dotyczących wysokości produktów, co stworzyło wąskie gardło w procesie pakowania. Nowy układ 85-8-45 pozwolił na zachowanie płynności operacji, eliminując problem ręcznej manipulacji ciężkimi paczkami na niewygodnej wysokości. Dodatkowo wdrożono pneumatyczny hamulec stabilizujący paczki na poziomie 8 cm, co poprawiło kontrolę nad procesem i zwiększyło precyzję pakowania. Wiedza 1. Optymalna wysokość transporterów - Ustalono, że obniżenie transporterów rolkowych pod palety jest kluczowe dla poprawy ergonomii stanowiska pakowania. Takie rozwiązanie zmniejsza obciążenie fizyczne operatorów, ułatwia obsługę większych opakowań zbiorczych i redukuje ryzyko uszkodzeń ram w procesie pakowania. Dodatkowo zyskano wiedzę o optymalnej wysokości transporterów - 8 cm. 2. Optymalny układ stanowiska - Dowiedziono, że odpowiednie rozmieszczenie transporterów i przestrzeni roboczej wpływa na zwiększenie dostępności stanowiska, ogranicza nieergonomiczne ruchy operatorów oraz eliminuje wąskie gardła procesu. Przemyślana konfiguracja elementów stanowiska pozwala na bardziej płynną i efektywną obsługę pakowanych ram, poprawiając wydajność całego procesu. Projekt 16 - Kompleksowa modernizacja linii produkcyjnych R., N. i K. Cel Projektu Celem projektu była modernizacja trzech linii produkcyjnych - R., K. i N., mająca na celu zwiększenie wydajności procesów oraz przygotowanie infrastruktury pod przyszłą automatyzację. Kluczowe założenia obejmowały optymalizację przepływu materiałów, reorganizację stanowisk pracy oraz wdrożenie nowych standardów pakowania, polegających na eliminacji opakowań foliowych i zastąpieniu ich rozwiązaniami papierowymi. Dla linii R. i K. modernizacja koncentrowała się na wydłużeniu linii transportujących, dostosowaniu procesu kompletacji do przyszłej automatyzacji oraz przygotowaniu układu pakowania dla nowych standardów opakowań. Na linii N. projekt obejmował przebudowę układu transportu i integrację z przyszłym systemem automatycznego pakowania, co wymagało dostosowania parametrów pracy transporterów oraz aktualizacji standardów pracy operatorów. Tło Projektu Modernizacja linii R. R. i K. - Dotychczasowy układ linii transportujących ograniczał wydajność procesu kompletacji i pakowania, co wpływało na stabilność produkcji. Przyszła automatyzacja wymagała zwiększenia przestrzeni operacyjnej, a dodatkowym wyzwaniem było dostosowanie systemu pakowania do nowych wymagań, obejmujących zastosowanie opakowań papierowych zamiast foliowych. Aby to osiągnąć, konieczne było wydłużenie linii, przebudowa stanowisk pracy oraz modyfikacja sterowania procesem transportu. N. - Planowana automatyzacja pakowania wymagała zmian w organizacji linii, dodania nowych sekcji transportowych oraz zaprojektowania układu baz ustalających, które umożliwią precyzyjne pozycjonowanie produktów. Modernizacja obejmowała również dostosowanie prędkości transporterów oraz modyfikację oprogramowania sterującego linią, co pozwoliło na bardziej płynne zarządzanie procesem pakowania i zapewniło spójność operacyjną między wszystkimi trzema liniami. Każda z modernizowanych linii jest specyficznym systemem technologicznym, w którym zmiana jednego elementu wpływa na cały proces produkcyjny. Linie R., K. i N. różnią się sposobem przepływu materiałów, układem stanowisk oraz charakterystyką operacyjną, co oznaczało, że każda modyfikacja musiała być indywidualnie dostosowana. Nie było możliwości wdrożenia jednego, uniwersalnego rozwiązania - każda zmiana wymagała analizy wpływu na inne etapy procesu, tak aby zachować stabilność pracy linii i zapewnić spójność operacyjną w całym zakładzie. Twórczość W ramach projektu powstały trzy niezależne, ulepszone układy pracy (proces produkcyjny) dla linii produkcyjnych R., N. i K., bazujące na ulepszonych layoutach, dostosowanych do rosnących wymagań produkcyjnych i przyszłej automatyzacji. Zmiany koncentrowały się na optymalizacji przepływu materiałów, modernizacji stanowisk pracy oraz dostosowaniu procesów do nowych standardów pakowania. Każda linia została zmodernizowana w sposób dostosowany do jej specyfiki, co pozwoliło na zwiększenie efektywności i przygotowanie infrastruktury pod kolejne etapy rozwoju produkcji. R. i K. Na liniach R. i K. przeprowadzono wydłużenie linii transportujących, co umożliwiło lepsze zbilansowanie pracy operatorów i przygotowanie procesu pod przyszłą automatyzację kompletacji ram. Zaprojektowano nowy układ stanowisk, który zapewnia bardziej płynny przepływ produktów i dostosowano infrastrukturę pod wdrożenie nowego systemu pakowania z wykorzystaniem teksturowych opakowań papierowych. W ramach modernizacji wykonano: - Nowy layout stanowisk i transportu, dostosowany do nowego układu przepływu materiałów. - Instalację nowych transporterów oraz parametryzację ich prędkości i synchronizacji. - Optymalizację standardów pracy operatorów w celu poprawy ergonomii i efektywności. - Modernizację programów sterujących linią, co zwiększyło kontrolę nad procesem i zapewniło zgodność z nowym układem pracy. N. Na linii N. kluczowym celem było wydłużenie linii transportujących oraz przygotowanie procesu pod przyszłą automatyzację pakowania. Modernizacja obejmowała: - Zaprojektowanie nowego layoutu, który zapewnił bardziej efektywne wykorzystanie przestrzeni i poprawił ergonomię pracy operatorów. - Dostosowanie parametrów transporterów, w tym optymalizację ich prędkości oraz dodanie baz ustalających dla precyzyjnego pozycjonowania produktów. - Aktualizację standardów pracy, dostosowaną do nowych wymagań procesowych. - Modernizację programów sterujących, co zwiększyło integrację systemu transportowego z przyszłymi rozwiązaniami automatyzacji pakowania. Nowatorskość Modernizacja linii R., N. i K. nie polegała jedynie na dodaniu nowych elementów technologicznych, ale na przeprojektowaniu całego układu produkcyjnego, czyli jego layoutu. Layout to nie tylko rozmieszczenie maszyn - to kompleksowa koncepcja organizacji procesów, stanowisk pracy, przepływu materiałów i logiki sterowania produkcją, której optymalizacja ma kluczowe znaczenie dla wydajności i stabilności procesów. Zmiana layoutu oznacza zmianę sposobu działania całej linii, dlatego każda modyfikacja wymaga dogłębnej analizy i pełnego dostosowania do warunków operacyjnych. W ramach projektu opracowano nowy układ layoutu dla każdej z linii, uwzględniający wydłużenie transporterów, reorganizację stanowisk oraz dostosowanie infrastruktury do przyszłej automatyzacji. Kluczowym elementem tej koncepcji była pełna parametryzacja procesów, czyli dostosowanie prędkości transporterów, synchronizacji stanowisk oraz sekwencji pracy maszyn do nowego układu. Layout i parametryzacja są nierozerwalnie powiązane - każda zmiana układu wymaga precyzyjnej kalibracji procesów technologicznych, aby zapewnić ich płynność i efektywność. Wysoki stopień złożoności linii produkcyjnych sprawia, że każda zmiana layoutu to nie tylko dostosowanie istniejących elementów, ale faktyczne stworzenie nowej konfiguracji produkcyjnej. Nie istnieje gotowy model, który można zastosować - każdy układ musi być tworzony indywidualnie, uwzględniając przepływ materiałów, ergonomię pracy operatorów oraz przyszłe zmiany, takie jak automatyzacja pakowania. Nowy layout dla linii R., K. i N. nie tylko poprawił wydajność i zbilansowanie obciążenia stanowisk, ale także stworzył fundament pod dalszy rozwój procesów produkcyjnych, umożliwiając ich stopniową automatyzację i dostosowanie do nowych standardów operacyjnych. Wiedza 1. Ustalenie optymalnego layoutu - Prace pozwoliły na wypracowanie najlepszego układu maszyn, transporterów i stanowisk pracy dla przyjętych założeń dotyczących wydłużenia linii, przygotowania pod przyszłą automatyzację oraz dostosowania pakowania do nowych standardów. Analiza różnych wariantów potwierdziła, że zmiana layoutu wpływa bezpośrednio na efektywność produkcji, ale musi uwzględniać specyfikę każdej linii - przepływ materiałów, ergonomię pracy operatorów oraz konieczność synchronizacji z innymi procesami. Dzięki temu udało się uniknąć powstawania nowych wąskich gardeł i zapewnić płynność operacyjną. 2. Parametryzacja procesu - Modernizacja layoutu wymusiła pełne dostosowanie parametrów pracy linii do nowej konfiguracji, w tym prędkości transporterów, synchronizacji stanowisk oraz ustawień systemów sterowania. Prace pozwoliły na określenie optymalnych wartości dla nowych układów transportu i kompletacji, tak aby zapewnić stabilność i powtarzalność procesów przy założonej wydajności produkcji. Testy wykazały, że każda zmiana w układzie fizycznym wymaga precyzyjnej kalibracji parametrów, ponieważ nawet dobrze zaprojektowany layout bez odpowiedniego dostosowania ustawień technologicznych może ograniczać efektywność. Projekt 17 - Rozbudowa ciągu transportującego palety ze stanowisk pakowania wyrobów na magazyn wyrobów gotowych. Cel projektu Celem projektu była optymalizacja i rozbudowa systemu transportu palet między stanowiskami pakowania a magazynem wyrobów gotowych. Mimo że matematyczna przepustowość systemu transportowego przewyższała łączne zapotrzebowanie linii produkcyjnych, w praktyce dochodziło do blokowania przepływu palet, co ograniczało efektywność procesu. Prace obejmowały przeniesienie nitki transportowej na liniach K., N. oraz (...), a także modyfikację sterowania, co pozwoliło na usprawnienie przepływu materiałów, zwiększenie powtarzalności procesu oraz przygotowanie infrastruktury pod przyszłą automatyzację pakowania wyrobów w tekturę. Tło projektu System transportu palet łączy wszystkie linie produkcyjne, stanowiąc kluczowy element przepływu materiałów w zakładzie. Każda linia produkcyjna była połączona dodatkową nitką transportową, co miało zapewnić płynne przemieszczanie palet. Wzrost wydajności całego zakładu ujawnił jednak, że dotychczasowy układ transportowy nie funkcjonuje optymalnie, mimo że jego teoretyczna przepustowość była wystarczająca. Głównym problemem okazały się zatory powstające w miejscach zbiegu trzech głównych ciągów transportowych, które powodowały spadek efektywności całego systemu. Przed zmianą przepustowość wynosiła 270 palet na zmianę, po optymalizacji wzrosła do 480 palet. Modyfikacja układu transportowego obejmowała wydłużenie bufora w newralgicznym miejscu oraz zmiany w sterowaniu systemem, co umożliwiło lepszą synchronizację przepływu palet i eliminację przestojów. Dzięki temu transport palet stał się bardziej stabilny, przewidywalny oraz gotowy na dalsze etapy automatyzacji procesów logistycznych. Twórczość W ramach projektu opracowano i wdrożono ulepszony proces transportu palet, dostosowany do zwiększonej wydajności zakładu oraz przyszłej automatyzacji pakowania wyrobów w tekturę. Prace obejmowały: - Przeniesienie nitki transportowej na trzech liniach produkcyjnych: K., N. oraz (...), co poprawiło przepływ palet i zredukowało zatory. - Optymalizację układu ciągów transportowych, dostosowując ich konfigurację do nowych warunków produkcyjnych. - Przygotowanie systemu do przyszłej automatyzacji pakowania, zapewniając wyższą powtarzalność procesu i elastyczność operacyjną. - Poprawę ergonomii stanowisk pracy na obszarze pakowania, co zwiększyło komfort operatorów i usprawniło obsługę palet. - Modernizację programu sterującego linią transportu palet, co pozwoliło na lepszą synchronizację i eliminację wąskich gardeł. Realizacja projektu wymagała daleko idących prac analityczno-koncepcyjnych, ponieważ problemem nie była niewystarczająca przepustowość systemu, lecz nieoptymalna organizacja przepływu palet. Przeprowadzono szczegółowe symulacje i testy w celu określenia najbardziej efektywnej konfiguracji transportu. Analiza danych dotyczących rzeczywistego obciążenia linii wykazała, że blokady powstawały w określonych punktach zbiegu ciągów technologicznych, dlatego kluczowe stało się wydłużenie bufora oraz precyzyjna regulacja algorytmów sterujących przepływem palet. Nowatorskość Nowością w tym projekcie było opracowanie nowego układu transportu palet, który nie ograniczał się do zmian pojedynczych elementów, lecz uwzględniał całościową reorganizację układu transportowego, synchronizację procesów i dostosowanie systemu buforowania. Transport palet w zakładzie produkcyjnym to złożony system, w którym każda modyfikacja jednego z elementów - czy to prędkości transporterów, liczby punktów odbioru czy rozmieszczenia buforów - wpływa na całą strukturę przepływu materiałów. Nie można było więc wprowadzić pojedynczej korekty, ponieważ zmiana jednego parametru bez uwzględnienia pozostałych mogłaby doprowadzić do destabilizacji całego procesu. Analizy wykazały, że prędkość transporterów była prawidłowo dobrana i nie stanowiła ograniczenia, a mimo to dochodziło do zatorów i blokowania przepływu palet. Problemem okazała się nieoptymalna organizacja buforów i brak dostatecznej pojemności w miejscach o największym natężeniu ruchu. W odpowiedzi na to przeprojektowano cały układ transportowy, modyfikując jego strukturę na liniach D.P., N., K. i B.F. Kluczowym elementem zmian było nie tylko dodanie nowych buforów, ale również ich odpowiednie rozmieszczenie, dostosowane do rzeczywistego przepływu palet. Dzięki temu system zyskał większą elastyczność, zdolność do absorpcji chwilowych przeciążeń i lepszą synchronizację transportu, co pozwoliło na stabilizację procesu i przygotowanie infrastruktury na dalszą automatyzację. Wiedza 1. Identyfikacja źródła problemu - W toku analiz ustalono, że problem z transportem palet nie wynikał z niewystarczającej prędkości transporterów, lecz z nieoptymalnej organizacji buforów i ich rozmieszczenia. Matematyczne obliczenia przepustowości wskazywały, że system powinien działać poprawnie, jednak w rzeczywistości dochodziło do blokowania przepływu na skrzyżowaniach transportowych. Przyczyną były zatory wynikające z braku odpowiedniej liczby miejsc postojowych dla palet w kluczowych punktach linii, co powodowało spiętrzenia i zatrzymania całego procesu. 2. Wiedza o optymalnym układzie procesu - W wyniku przeprowadzonych analiz i testów ustalono, że skuteczna organizacja transportu palet wymaga strategicznego rozmieszczenia buforów, dostosowanego do realnych przepływów materiałowych. Optymalny układ procesu uwzględnia nie tylko liczbę miejsc buforowych, ale także ich rozmieszczenie względem punktów odbioru i przekazywania palet, tak aby równomiernie rozłożyć obciążenie systemu transportowego. Dostosowanie struktury transportu na liniach D.P., N., K. i B.F. pozwoliło na eliminację wąskich gardeł oraz zwiększenie rzeczywistej wydajności systemu. 3. Synchronizacja przepływu i kontrola przeciążeń - Kluczowym wnioskiem było to, że optymalizacja transportu palet nie opiera się wyłącznie na poprawie statycznego układu systemu, ale wymaga również dynamicznej regulacji przepływu materiałów. Wprowadzona modyfikacja układu sterowania transportem pozwoliła na bardziej efektywne zarządzanie ruchem palet, dostosowując ich sekwencję do aktualnego obciążenia systemu. Dzięki temu system zyskał zdolność do absorbowania krótkoterminowych przeciążeń transportowych, co znacząco wpłynęło na stabilność całego procesu. Projekt 18 - Automatyzacja procesu okuwania płyty HDF Cel projektu: Celem projektu była automatyzacja procesu okuwania płyt HDF, mająca na celu zwiększenie wydajności, poprawę ergonomii pracy operatorów oraz zapewnienie wysokiej powtarzalności procesu. Dotychczasowy system produkcji osiągnął granicę efektywności wynikającą z efektu użyteczności krańcowej - dalsze zwiększanie liczby maszyn w obecnym układzie nie prowadziłoby do proporcjonalnego wzrostu wydajności. W związku z tym konieczne było wdrożenie nowego podejścia, polegającego na automatyzacji procesu z wykorzystaniem specjalistycznej maszyny dostosowanej do specyficznych wymagań produkcji. Tło projektu Wzrost zamówień i konieczność optymalizacji procesu wymusiły zmianę strategii w zakresie okuwania płyt HDF. Analizy wykazały, że tradycyjne podejście polegające na dodawaniu kolejnych maszyn nie przyniesie oczekiwanego wzrostu wydajności, dlatego kluczowe stało się przejście na zautomatyzowany system pracy, eliminujący ograniczenia związane z manualną obsługą procesu. Aby zapewnić optymalne dostosowanie nowego rozwiązania do specyfiki zakładu, zaprojektowano i wykonano maszynę na indywidualne zamówienie, uwzględniając wymagania dotyczące integracji z istniejącym układem produkcyjnym. Wdrożenie nowej maszyny obejmowało nie tylko jej instalację, ale także pełną parametryzację, opracowanie układu stanowiska pracy oraz dostosowanie procesów produkcyjnych, tak aby maksymalnie wykorzystać potencjał automatyzacji i uzyskać oczekiwane rezultaty w zakresie wydajności i jakości produkcji. Twórczość W ramach projektu powstał ulepszony, zautomatyzowany proces okuwania płyt HDF, który zastąpił dotychczasową metodę, opartą na pracy operatorów. Nowy proces został oparty o maszynę wytworzoną na specjalne zamówienie, dostosowaną do specyficznych wymagań produkcji i w pełni zintegrowaną z istniejącą infrastrukturą zakładu. Automatyzacja pozwoliła na eliminację manualnej obsługi, zwiększenie powtarzalności oraz optymalizację przepływu materiałów, co przełożyło się na wzrost efektywności oraz lepszą jakość końcowego produktu. Aby zapewnić płynną integrację nowej maszyny z procesem produkcyjnym, konieczne było przeprojektowanie layoutu stanowisk pracy oraz pełna parametryzacja systemu. Prace obejmowały ustalenie optymalnych parametrów pracy urządzenia, dostosowanie układu przepływu materiałów oraz kalibrację maszyny w rzeczywistych warunkach produkcyjnych. Nowatorskość Projekt wyróżniał się wdrożeniem do produkcji nowego typu maszyny, zaprojektowanej i wykonanej na specjalne zamówienie, a następnie w pełni zintegrowanej z procesem produkcyjnym. Nowością było nie tylko samo wprowadzenie maszyny, ale opracowanie nowego układu stanowisk i pełna parametryzacja procesu, uwzględniająca dynamiczne dostosowanie prędkości i sekwencji operacji, co pozwoliło na stabilizację i optymalizację całego systemu produkcji. W ramach modernizacji wdrożono nowy typ Zakuwarki, która umożliwia automatyczne podawanie zakuwek ze wstęgi, eliminując konieczność ręcznego ich podawania i skracając czas przygotowania elementów do procesu. Dodatkowo zmieniono układ produkcji z modelu gniazdowego na liniowy, co poprawiło przepływ materiałów i zwiększyło efektywność pracy operatorów. Optymalizacja layoutu oraz parametryzacja systemu zapewniły płynną integrację nowego rozwiązania z dotychczasowym procesem, co wpłynęło na większą stabilność, powtarzalność i wydajność całej produkcji. Wiedza 1. Określenie optymalnego layoutu oraz parametryzacji procesu - Wdrożenie nowej maszyny wymagało ustalenia optymalnego układu stanowisk pracy oraz przepływu materiałów, co pozwoliło na pełne wykorzystanie potencjału automatyzacji. Analiza różnych wariantów layoutu wykazała, że sam proces okuwania nie jest odizolowanym etapem, lecz integralną częścią całego ciągu produkcyjnego, co oznaczało konieczność dostosowania prędkości operacyjnych, sposobu podawania płyt oraz synchronizacji z pozostałymi procesami. Prace związane z parametryzacją umożliwiły określenie najbardziej efektywnej konfiguracji transportu, buforowania i sekwencji operacji, co przełożyło się na stabilność oraz powtarzalność produkcji. 2. Określenie parametrów maszyny i jej integracja z procesem - Pomimo że projekt i wykonanie maszyny zostały zrealizowane przez zewnętrznego dostawcę, kluczowym etapem było precyzyjne określenie wymagań dotyczących jej funkcjonalności, specyfikacji technicznej oraz cech procesu, w jakim miała pracować. Ustalono kluczowe parametry operacyjne, takie jak prędkość okuwania, zakres obsługiwanych formatów płyt oraz wymagania dotyczące siły docisku i precyzji mocowania okuć, co zapewniło kompatybilność urządzenia z istniejącą infrastrukturą produkcyjną. Wiedza zdobyta na tym etapie pozwoliła na usprawnienie procesu zamawiania oraz integracji maszyn na przyszłość, a także na lepsze zarządzanie współpracą z dostawcami technologii. Projekt 19 - Modernizacja stanowiska cięcia naroży Cel projektu Celem projektu było dostosowanie procesu cięcia ram do nowego wymiaru 70x100 mm, który zastąpił dotychczasowy format 50x70 mm. Wprowadzenie większego formatu wymagało modyfikacji technologii cięcia w celu poprawy ergonomii pracy oraz zwiększenia efektywności procesu. Dotychczasowe rozwiązania nie były wystarczające zarówno pod względem powtarzalności cięcia, jak i komfortu operatorów, co wpłynęło na konieczność opracowania nowego układu technologicznego. Prace obejmowały modernizację istniejącej piły, opracowanie systemu bazowania i zabezpieczeń oraz integrację nowego systemu odpylania. Tło projektu Wzrost wymiaru ram z 50x70 mm na 70x100 mm ujawnił niewystarczającą wydajność oraz ergonomię dotychczasowego procesu cięcia. Nowy wymiar oznaczał większe obciążenie fizyczne dla operatorów, co przełożyło się na niższą efektywność, dłuższy czas operacji oraz większe ryzyko błędów. Problemem była także powtarzalność procesu, co wpłynęło na konieczność wdrożenia rozwiązania pozwalającego na stabilne i precyzyjne cięcie w nowych warunkach. W toku prac analitycznych i koncepcyjnych ustalono, że zamiast zakupu nowej maszyny bardziej efektywnym rozwiązaniem będzie modernizacja nieużywanej piły, dostosowując ją do nowych wymagań technologicznych. Prace obejmowały przebudowę układu tnącego, zmianę konstrukcji mechanizmu z układu dwutarczowego na jednotarczowy oraz opracowanie nowego systemu bazowania materiału. Wprowadzono także zabezpieczenia umożliwiające sterowanie piłą obiema rękami, co zwiększyło bezpieczeństwo operatorów, oraz zaprojektowano nowy system odpylania, który został zintegrowany dla dwóch stanowisk cięcia. Twórczość W ramach projektu opracowano i wdrożono ulepszony proces cięcia ram, który dostosowano do nowych wymiarów 70x100 mm. Zamiast zakupu nowej maszyny, przeprowadzono modernizację istniejącej, nieużywanej piły, co pozwoliło na dostosowanie jej do nowych wymagań technologicznych i zwiększenie efektywności procesu. Prace obejmowały zmianę mechanizmu tnącego z układu dwutarczowego na jednotarczowy, co umożliwiło bardziej precyzyjne cięcie przy jednoczesnym uproszczeniu konstrukcji urządzenia. Modyfikacja maszyny została wykonana wewnętrznie, co pozwoliło na pełną kontrolę nad dostosowaniem jej parametrów do specyficznych wymagań zakładu. Dodatkowo opracowano specjalny blat bazujący, który zapewnia stabilność i precyzyjne pozycjonowanie materiału podczas cięcia. Wdrożono również nowy system zabezpieczeń, obejmujący sterowanie piłą obiema rękami, co znacząco poprawiło bezpieczeństwo operatorów i ergonomię pracy. Aby zwiększyć efektywność odpylania i poprawić warunki pracy, zaprojektowano nowy system odpylania, który został zintegrowany dla dwóch stanowisk cięcia, eliminując nadmierne gromadzenie się pyłu i poprawiając czystość środowiska produkcyjnego. Nowatorskość Projekt wyróżniał się kompleksową modernizacją nieużywanej maszyny tnącej, która została przystosowana do nowych wymagań produkcyjnych poprzez daleko idące zmiany konstrukcyjne. Zamiast zakupu nowego urządzenia, opracowano i wdrożono rozwiązanie polegające na przebudowie mechanizmu tnącego, zastępując układ dwutarczowy jednotarczowym, co pozwoliło na zwiększenie precyzji cięcia oraz uproszczenie obsługi i konserwacji maszyny. Nowością w projekcie było również wdrożenie blatu bazującego, który zapewnia stabilność i precyzyjne pozycjonowanie materiału w procesie cięcia. Dzięki temu uzyskano wyższą powtarzalność i dokładność obróbki, co było kluczowe w kontekście nowych wymiarów ram. Dodatkowo, opracowano nowy system zabezpieczeń, który wymusił sterowanie obiema rękami, zwiększając tym samym bezpieczeństwo operatorów i redukując ryzyko wypadków. Integracja wspólnego systemu odpylania dla dwóch stanowisk cięcia nie tylko poprawiła warunki pracy operatorów, ale również zapewniła większą czystość i stabilność procesu, co przełożyło się na lepszą jakość obróbki oraz dłuższą żywotność urządzeń. Całościowa modernizacja pozwoliła na dostosowanie istniejącej infrastruktury do nowych wymagań produkcyjnych bez konieczności inwestycji w nową maszynę, co potwierdziło efektywność koncepcyjnego podejścia do optymalizacji procesów produkcyjnych. Wiedza 1. Możliwości modernizacji istniejących maszyn - Prace nad dostosowaniem piły wykazały, że modernizacja istniejących urządzeń może być skuteczną alternatywą dla zakupu nowych maszyn, pod warunkiem właściwej analizy konstrukcji oraz dostosowania kluczowych parametrów pracy. Wprowadzenie zmian mechanicznych i sterujących pozwoliło na pełne dostosowanie urządzenia do nowych wymagań technologicznych, co potwierdziło potencjał rozwoju procesów produkcyjnych bez konieczności kosztownych inwestycji w nowe systemy. 2. Ustalenie koncepcji konstrukcji zmodernizowanej maszyny - W toku prac analitycznych i koncepcyjnych opracowano szczegółową koncepcję przebudowy piły, uwzględniającą zmianę układu tnącego z mechanizmu dwutarczowego na jednotarczowy, opracowanie nowego systemu bazowania oraz wdrożenie zabezpieczeń ergonomicznych i BHP. Ustalono, że modernizacja powinna uwzględniać nie tylko dostosowanie technologiczne, ale także zwiększenie bezpieczeństwa i komfortu pracy operatorów, co wpłynęło na finalne rozwiązania konstrukcyjne. Oświadczenia: - Wnioskodawca jest polskim rezydentem podatkowym; - Wnioskodawca nie posiada statusu centrum badawczo-rozwojowego, o którym mowa w art. 17 ustawy z dnia 30 maja 2008 r. o niektórych formach wspierania działalności innowacyjnej (Dz. U. z 2022 r. poz. 2474), - Przedmiotem wniosku nie jest ocena projektów rozwojowych w zakresie spełniania definicji badań naukowych o których mowa w art. 4a pkt 27 ustawy o CIT (podatek dochodowy od osób prawnych). - Projekty rozwojowe są prowadzone w sposób systematyczny i metodyczny. Prace są zaplanowane i prowadzone w sposób zorganizowany zgodnie z przyjętą metodologią. - Projekty rozwojowe nie stanowią prac o charakterze rutynowym. Pytania 1. Czy opisane w stanie faktycznym projekty rozwojowe stanowią działalnością obejmującą nabywanie, łączenie, kształtowanie i wykorzystywanie dostępnej aktualnie wiedzy i umiejętności, w tym w zakresie narzędzi informatycznych lub oprogramowania, do planowania produkcji oraz projektowania i tworzenia zmienionych, ulepszonych lub nowych produktów, procesów lub usług, a tym samym nie stanowią działalności obejmującej rutynowe i okresowe zmiany wprowadzane do nich, nawet jeżeli takie zmiany mają charakter ulepszeń o której mowa w art. 4a pkt 28 ustawy o CIT? 2. A jeżeli tak to, czy projekty rozwojowe stanowią prace twórcze obejmujące prace rozwojowe podejmowane w sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów wiedzy oraz wykorzystania zasobów wiedzy do tworzenia nowych zastosowań o której mowa w art. 4a pkt 26 ustawy o CIT? A tym samym, czy Wnioskodawca ma prawo do rozliczenia ulgi B+R na podstawie art. 18d ust. 1 w zakresie projektów rozwojowych? Państwa stanowisko w sprawie Prowadzone projekty rozwojowe stanowią działalnością obejmującą nabywanie, łączenie, kształtowanie i wykorzystywanie dostępnej aktualnie wiedzy i umiejętności, w tym w zakresie narzędzi informatycznych lub oprogramowania, do planowania produkcji oraz projektowania i tworzenia zmienionych, ulepszonych lub nowych produktów, procesów lub usług, a tym samym nie stanowią działalności obejmującej rutynowe i okresowe zmiany wprowadzane do nich, nawet jeżeli takie zmiany mają charakter ulepszeń - o której mowa w art. 4a pkt 28 ustawy o CIT. Prowadzone projekty rozwojowe stanowią działalność twórczą obejmującą prace rozwojowe podejmowane w sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów wiedzy oraz wykorzystania zasobów wiedzy do tworzenia nowych zastosowań - o której mowa w art. 4a pkt 26 ustawy o CIT. A tym samym Wnioskodawca ma prawo do rozliczenia ulgi B+R na podstawie art. 18d ust. 1 w zakresie projektów rozwojowych. Zgodnie z art. 4a pkt 26 ustawy o CIT, działalności badawczo-rozwojowej - oznacza to działalność twórczą obejmującą badania naukowe lub prace rozwojowe, podejmowaną w sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów wiedzy oraz wykorzystania zasobów wiedzy do tworzenia nowych zastosowań; Zgodnie z art. 4a pkt 38 (winno być pkt 28) ustawy o CIT pracach rozwojowych - oznacza to prace rozwojowe w rozumieniu art. 4 ust. 3 ustawy z dnia 20 lipca 2018 r. - Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce. Uzupełniając powyższą definicję należy przytoczyć art. 4 ust. 3 ustawy - Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce, zgodnie z którym prace rozwojowe są działalnością obejmującą nabywanie, łączenie, kształtowanie i wykorzystywanie dostępnej aktualnie wiedzy i umiejętności, w tym w zakresie narzędzi informatycznych lub oprogramowania, do planowania produkcji oraz projektowania i tworzenia zmienionych, ulepszonych lub nowych produktów, procesów lub usług, z wyłączeniem działalności obejmującej rutynowe i okresowe zmiany wprowadzane do nich, nawet jeżeli takie zmiany mają charakter ulepszeń. Prowadzone przez wnioskodawcę projekty rozwojowe stanowią działalność B+R zgodnie z art. 4a pkt 26 ustawy o CIT. Kwalifikacja danych prac jako B+R wymaga łącznego spełniania następujących warunków: - Systematyczność; - Zwiększenie zasobów wiedzy; - Twórczość. Twórczość Zgodnie Objaśnieniami podatkowymi z 15 lipca 2019 r. w sprawie IP BOX - PIT (podatek dochodowy od osób fizycznych) Objaśnienia dotyczące preferencyjnego opodatkowania dochodów wytwarzanych przez prawa własności intelektualnej (Dalej: „objaśnienia”): - Jak podaje słownik języka polskiego PWN, działalność twórcza to zespół działań podejmowanych w kierunku tworzenia (działalność - zespół działań podejmowanych w jakimś celu), powstania czegoś (twórczy - mający na celu tworzenie, tworzyć - powodować powstanie czegoś); - Ponadto, uznać należy, iż na potrzeby działalności badawczo-rozwojowej, w stopniu minimalnym, wystarczające jest działanie twórcze na skalę przedsiębiorstwa, tzn. przedsiębiorca we własnym zakresie (w ramach prowadzonych prac badawczo- rozwojowych) opracowuje nowe lub ulepszone produkty, procesy, usługi, nawet jeżeli podobne rozwiązanie zostało już opracowane przez inny podmiot.; - Zatem twórczość działalności badawczo-rozwojowej może przejawiać się opracowywaniem nowych koncepcji, narzędzi, rozwiązań niewystępujących dotychczas w praktyce gospodarczej podatnika lub na tyle innowacyjnych, że w znacznym stopniu odróżniają się od rozwiązań już funkcjonujących u podatnika - Orzecznictwo wyjaśnia również, że przez działalność twórczą należy rozumieć działalność, której rezultat powinien: - być odpowiednio ustalony, co może odbyć się w dowolnej formie (między innymi niezależnie od sposobu wyrażenia), przez co należy rozumieć jego uzewnętrznienie, oraz możliwość wyodrębnienia, gdy stanowi część większej całości, mającej charakter zbiorowy; - mieć charakter indywidualny, tj. nie może być wynikiem wyłącznie mechanicznych działań, lecz określonych procesów myślowych, wymagających od twórcy kreatywności; - mieć charakter oryginalny (wnosić obiektywnie nową wartość; stanowić „nowy wytwór intelektu”), przy czym oryginalność należy rozpatrywać wstecznie (tj. rezultat pracy nie jest twórczy, jeżeli istnieje identyczne, uprzednio stworzone dzieło) Prowadzone przez Wnioskodawcę prace spełniają wszystkie powyższe cechy: - Celem prowadzonych prac jest rozszerzenie porfotlio produktowego, zwiększenie zdolności produkcyjnych, zwiększenie efektywności kosztowej oraz optymalizacja procesów wewnętrznych. - Efekty prac są oraz będą wynikiem intelektualnego wysiłku pracowników Wnioskodawcy. - Rezultat prowadzonych prac jest odpowiednio ustalony. Rezultat prac projektowych zostanie odpowiednio wyodrębniony i udokumentowany. - Rezultat prac ma charakter indywidualny i oryginalny. Rezultaty prowadzonych prac w sposób obiektywny wnoszą nową wartość do działalności Spółki. Systematyczność. Zgodnie z objaśnieniami: - Zgodnie ze słownikiem języka polskiego PWN słowo systematyczny oznacza (i) robiący coś regularnie i starannie, (ii) o procesach: zachodzący stale od dłuższego czasu, (iii) o działaniach: prowadzony w sposób uporządkowany, według pewnego systemu; też: o efektach takich działań; planowy, metodyczny; - Zatem słowo systematycznie odnosi się również do działalności prowadzonej w sposób metodyczny, zaplanowany i uporządkowany; - Wystarczające jest, aby podatnik zaplanował i przeprowadził chociażby jeden projekt badawczo-rozwojowy, przyjmując dla niego określone cele do osiągnięcia, harmonogram i zasoby. Taka działalność może być uznana za działalność systematyczną, tj. prowadzoną w sposób metodyczny, zaplanowany i uporządkowany; Prace są prowadzone w sposób systematyczny, metodyczny. Prace są zaplanowane i prowadzone w sposób zorganizowany, metodyczny. Całość prac jest prowadzona przez wyznaczone osoby zgodnie z metodologią przedstawioną w stanie faktycznym. Zwiększenia zasobów wiedzy. Zgodnie z objaśnieniami: - W świetle konstrukcji definicji badawczo-rozwojowej należy uznać, że „zwiększenie zasobów wiedzy” odnosi się przede wszystkim do prowadzenia badań naukowych, natomiast „wykorzystanie już istniejącej lub zwiększonej wiedzy do tworzenia nowych zastosowań” dotyczy przede wszystkim prac rozwojowych; - Definicja działalności badawczo-rozwojowej wymaga, aby działania jakie podejmuje podatnik poprzez badania naukowe zwiększały zasoby wiedzy, natomiast w efekcie prac rozwojowych wystarczy, by podatnik zdobył i wykorzystał aktualnie dostępną wiedzę i umiejętności w celu planowania produkcji oraz projektowania i tworzenia nowych, zmienionych czy usprawnionych produktów, procesów lub usług. Prowadzone projekty rozwojowe, wymagają rozwiązania przez Wnioskodawcy szeregu problemów technologicznych, technicznych czy procesowych. Indywidualny charakter tych problemów powoduje, że ich rozwiązanie wymaga zwiększenia wiedzy w obszarach takich jak: inżyniera procesu, produktu czy parametryzacja.
Stanowisko, które przedstawili Państwo we wniosku jest nieprawidłowe.
Stosownie do art. 18d ust. 1 ustawy z dnia 15 lutego 1992 r. o podatku dochodowym od osób prawnych (t. j. Dz.U. z 2025 r. poz. 278 ze zm., dalej: „u.p.d.o.p.”, „uCIT”): podatnik uzyskujący przychody inne niż przychody z zysków kapitałowych odlicza od podstawy opodatkowania, ustalonej zgodnie z art. 18, koszty uzyskania przychodów poniesione na działalność badawczo-rozwojową, zwane dalej „kosztami kwalifikowanymi”. Kwota odliczenia nie może w roku podatkowym przekraczać kwoty dochodu uzyskanego przez podatnika z przychodów innych niż przychody z zysków kapitałowych. Zgodnie z art. 4a pkt 26 u.p.d.o.p., ilekroć w ustawie jest mowa o działalności badawczo-rozwojowej, oznacza to działalność twórczą obejmującą badania naukowe lub prace rozwojowe, podejmowaną w sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów wiedzy oraz wykorzystania zasobów wiedzy do tworzenia nowych zastosowań. W myśl art. 4a pkt 27 u.p.d.o.p., ilekroć w ustawie jest mowa o badaniach naukowych, oznacza to: a) badania podstawowe w rozumieniu art. 4 ust. 2 pkt 1 ustawy z dnia 20 lipca 2018 r. Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce, b) badania aplikacyjne w rozumieniu art. 4 ust. 2 pkt 2 ustawy Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce. W myśl art. 4 ust. 2 ustawy Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce:
badania naukowe są działalnością obejmującą: a) badania podstawowe rozumiane jako prace empiryczne lub teoretyczne mające przede wszystkim na celu zdobywanie nowej wiedzy o podstawach zjawisk i obserwowalnych faktów bez nastawienia na bezpośrednie zastosowanie komercyjne; b) badania aplikacyjne rozumiane jako prace mające na celu zdobycie nowej wiedzy oraz umiejętności, nastawione na opracowywanie nowych produktów, procesów lub usług lub wprowadzanie do nich znaczących ulepszeń. Stosownie do treści art. 4a pkt 28 u.p.d.o.p., ilekroć w ustawie jest mowa o pracach rozwojowych - oznacza to prace rozwojowe w rozumieniu art. 4 ust. 3 ustawy Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce. W myśl art. 4 ust. 3 ustawy z dnia 20 lipca 2018 r.- Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce, prace rozwojowe są działalnością obejmującą nabywanie, łączenie, kształtowanie i wykorzystywanie dostępnej aktualnie wiedzy i umiejętności, w tym w zakresie narzędzi informatycznych lub oprogramowania, do planowania produkcji oraz projektowania i tworzenia zmienionych, ulepszonych lub nowych produktów, procesów lub usług, z wyłączeniem działalności obejmującej rutynowe i okresowe zmiany wprowadzane do nich, nawet jeżeli takie zmiany mają charakter ulepszeń. Odnosząc się do kwestii będącej przedmiotem zadanego pytania wskazać należy, że w celu skorzystania z ulgi na działalność badawczo-rozwojową, należy przeprowadzić analizę nakierowaną na zidentyfikowanie przejawów działalności gospodarczej, które mogą zostać uznane za działalność badawczo-rozwojową (tj. tych aktywności podatnika, które spełniają definicje wskazane w art. 4a pkt 26-28 u.p.d.o.p.). Ustawodawca wprowadził definicję działalności badawczo-rozwojowej w art. 4a pkt 26 updop, zgodnie z którą (jak już wyżej wskazano) przez działalność badawczo-rozwojową, należy rozumieć działalność twórczą obejmującą badania naukowe lub prace rozwojowe, podejmowaną w sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów wiedzy oraz wykorzystania zasobów wiedzy do tworzenia nowych zastosowań. Kluczowe jest zawarte w definicji działalności badawczo-rozwojowej rozróżnienie, które wskazuje, że taka działalność obejmuje dwa rodzaje aktywności - badania podstawowe i badania aplikacyjne zdefiniowane w art. 4 ust. 2 pkt 1 i 2 ustawy - Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce oraz prace rozwojowe, o których mowa w art. 4 ust. 3 tej ustawy. Z ustawowej definicji wynika zatem, że taka działalność musi mieć charakter twórczy. Posłużenie się tym sformułowaniem wskazuje, że działalność badawczo-rozwojowa to taka aktywność, która nastawiona jest na tworzenie nowych i oryginalnych rozwiązań, często o charakterze unikatowym, które nie mają odtwórczego charakteru. Jak podaje słownik języka polskiego PWN, działalność twórcza to zespół działań podejmowanych w kierunku tworzenia (działalność - zespół działań podejmowanych w jakimś celu), powstania czegoś (twórczy - mający na celu tworzenie, tworzyć - powodować powstanie czegoś). W doktrynie prawa autorskiego podkreśla się natomiast, że cecha twórczości związana jest przede wszystkim z rezultatem działalności człowieka o charakterze kreacyjnym i jest spełniona wówczas, gdy istnieje nowy wytwór intelektu. Działalność twórcza oznacza, że „ustawodawca za przedmiot prawa autorskiego uznaje tylko rezultat (przejaw) takiego działania, który choćby w minimalnym stopniu odróżnia się od innych rezultatów takiego samego działania, a zatem, że posiada cechę nowości, której stopień nie ma znaczenia”. Zatem, twórczość działalności badawczo-rozwojowej może przejawiać się opracowywaniem nowych koncepcji, narzędzi, rozwiązań niewystępujących dotychczas w praktyce gospodarczej podatnika lub na tyle innowacyjnych, że w znacznym stopniu odróżniają się od rozwiązań już funkcjonujących u podatnika. Po drugie, z art. 4a pkt 26 u.p.d.o.p., wynika, że działalność badawczo-rozwojowa musi być podejmowana w systematyczny sposób. Zgodnie ze słownikiem języka polskiego PWN słowo systematyczny oznacza (i) robiący coś regularnie i starannie, (ii) o procesach: zachodzący stale od dłuższego czasu, (iii) o działaniach: prowadzony w sposób uporządkowany, według pewnego systemu; też: o efektach takich działań; planowy, metodyczny. W związku z tym, że w definicji działalności badawczo-rozwojowej słowo „systematyczny” występuje w sformułowaniu „podejmowaną (działalność) w sposób systematyczny”, a więc odnosi się do „działalności”, czyli zespołu działań podejmowanych w jakimś celu, najbardziej właściwą definicją systematyczności w omawianym zakresie jest definicja obejmująca prowadzenie działalności w sposób uporządkowany, według pewnego systemu. Zatem, słowo systematycznie odnosi się również do działalności prowadzonej w sposób metodyczny, zaplanowany i uporządkowany. To oznacza, że działalność badawczo-rozwojowa jest prowadzona systematycznie niezależnie od tego, czy podatnik stale prowadzi prace badawczo-rozwojowe, czy tylko od czasu do czasu, a nawet incydentalnie, co wynika z charakteru prowadzonej przez niego działalności oraz potrzeb rynku, klientów, sytuacji mikro i makroekonomicznej. Z powyższego wynika, że spełnienie kryterium „systematyczności” danej działalności nie jest uzależnione od ciągłości tej działalności, w tym od określonego czasu przez jaki działalność taka ma być prowadzona ani też od istnienia planu co do prowadzenia przez podatnika podobnej działalności w przyszłości. Wystarczające jest, aby podatnik zaplanował i przeprowadził chociażby jeden projekt badawczo-rozwojowy, przyjmując dla niego określone cele do osiągnięcia, harmonogram i zasoby. Taka działalność może być uznana za działalność systematyczną, tj. prowadzoną w sposób metodyczny, zaplanowany i uporządkowany. Po trzecie, taka działalność musi mieć określony cel, tj. powinna być nakierowana na zwiększenie zasobów wiedzy oraz ich wykorzystanie do tworzenia nowych zastosowań. Prowadząc działalność badawczo-rozwojową, przedsiębiorca rozwija specjalistyczną wiedzę oraz umiejętności, które może wykorzystać w ramach bieżących albo przyszłych projektów. Pamiętać trzeba, że w ramach prac rozwojowych następuje połączenie wyników prac badawczych z wiedzą techniczną w celu wprowadzenia do produkcji nowego lub zmodernizowanego wyrobu, nowej technologii czy nowego systemu organizacji. Innymi słowy, prowadzone systematyczne prace opierają się na istniejącej wiedzy, uzyskanej w wyniku działalności badawczej oraz/lub doświadczeń praktycznych i mają na celu wytworzenie nowych materiałów, produktów lub urządzeń, inicjowanie nowych i znaczące udoskonalenie już istniejących procesów, systemów i usług. Podmioty gospodarcze zajmujące się działalnością badawczo-rozwojową realizują ją obok swojej działalności podstawowej (np. przedsiębiorstwa przemysłowe dysponujące własnym zapleczem badawczo-rozwojowym, laboratoria, zakłady i ośrodki badawczo-rozwojowe, działy badawczo-technologiczne, biura konstrukcyjne i technologiczne, zakłady rozwoju technik, biura studiów i projektów itp.). Prace rozwojowe nie obejmują rutynowych i okresowych zmian wprowadzanych do istniejących produktów, linii produkcyjnych, procesów wytwórczych, usług nawet jeśli takie zmiany mają charakter ulepszeń. Co oznacza, że aktywność podatnika winna być nastawiona na tworzenie nowych i oryginalnych rozwiązań, często o charakterze unikatowym (które nie mają odtwórczego charakteru), związane z postępem naukowym, czy technologicznym. Na powyższe kryteria wskazał także Minister Finansów w Objaśnieniach podatkowych z 15 lipca 2019 roku dotyczących preferencyjnego opodatkowania dochodów wytwarzanych przez prawa własności intelektualnej (dalej także: „Objaśnienia MF”), które w części 3.2.1. poświęcone są pojęciu działalności badawczo-rozwojowej, która znajduje zastosowanie m. in. do korzystania z ulgi badawczo-rozwojowej przewidzianej w art. 18d updop - co zostało wskazane w samej treści objaśnień (por. pkt 31 Objaśnień MF). Zgodnie z Objaśnieniami MF, przez działalność twórczą należy rozumieć zespół działań podejmowanych w kierunku tworzenia, powstania czegoś, a twórczość działalności badawczo-rozwojowej przejawiać się może m.in.: opracowywaniem nowych koncepcji, narzędzi, rozwiązań niewystępujących dotychczas w praktyce gospodarczej podatnika lub na tyle innowacyjnych, że w znacznym stopniu odróżniają się od rozwiązań już funkcjonujących u podatnika. Dodatkowo warto nadmienić, że walidacja (według Słownika języka polskiego PWN rozumiana jako ogół czynności mających na celu zbadanie odpowiedniości, trafności lub dokładności czegoś) nowego lub ulepszonego produktu/technologii/rozwiązań zwłaszcza w warunkach rzeczywistego funkcjonowania, gdzie głównym celem jest dalsze udoskonalenie techniczne, a których ostateczny kształt nie został określony została wyróżniona w Objaśnieniach MF jako typowe przejawy działalności twórczej w znaczeniu przyjmowanym dla potrzeb definicji prac badawczo-rozwojowych (por. pkt 36 Objaśnień MF). Co więcej, jak podkreślono w Objaśnieniach MF, istotnym elementem tego rodzaju działalności jest kreatywna aktywność wynikająca z działalności człowieka. Jak wskazano w Objaśnieniach MF (na co zwrócił już uwagę Organ powyżej), w świetle obowiązujących w Polsce znaczeń pojęcia „systematyczność”, prowadzenie działalności w taki sposób może oznaczać realizację tego rodzaju działań: - w znaczeniu pierwszym - w sposób stały, od dłuższego czasu (regularnie), bądź - w znaczeniu drugim - w sposób uporządkowany, według pewnego systemu (planowo, metodycznie). Dla potrzeb definicji działalności badawczo-rozwojowej, kryterium to należy rozumieć zgodnie z drugim znaczeniem. W świetle powyższego, oznacza to, że kryterium systematyczności jest spełnione, gdy działalność prowadzona jest w sposób uporządkowany, według pewnego systemu (metodycznie, zgodnie z planem). Należy jeszcze raz zaakcentować, że trzecim kryterium uznania danej działalności za badawczo-rozwojową jest zwiększanie zasobów wiedzy (zgodnie z Objaśnieniami MF – pkt 43, to pojęcie odnosi się przede wszystkim do badań naukowych) lub wykorzystania istniejących zasobów wiedzy (na co nakierowane są przede wszystkim prace rozwojowe, obejmujące zdobywanie, łączenie i kształtowanie wiedzy) do tworzenia nowych zastosowań (nowych, zmienionych lub usprawnionych produktów, procesów lub usług). Jednocześnie, jak zauważono w treści cytowanych Objaśnień MF, ustawodawca nie zdefiniował sformułowania „zwiększania zasobów wiedzy, jednak przyjąć można, że sformułowanie to należy rozumieć z perspektywy danego podatnika a kluczowym jest element celowościowy (tj. zwiększenie poziomu wiedzy oraz wykorzystanie jej do tworzenia nowych zastosowań), bez względu na to, czy zdobywana wiedza stanowić będzie nowość tylko z perspektywy danego podmiotu, albo czy po jej zastosowaniu będzie służyć wyłącznie jednemu podmiotowi, czy też znajdzie szersze zastosowanie (por. pkt 45 Objaśnień MF). Odnosząc powyższe wyjaśnienia do przedstawionego opisu wskazać należy, że prac wykonywanych w ramach opisanych projektów oznaczonych nr 1 – 19 nie można uznać za działalność badawczo-rozwojową o której mowa w art. 4a pkt 26-28 ustawy. Prace te nie są wynikiem prac badawczo-rozwojowych prowadzonych przez Państwa, ani nie służą bezpośrednio do inicjowania, projektowania czy tworzenia nowych, zmienionych lub ulepszonych produktów, procesów i usług. Nie można im również przypisach twórczego charakteru. Podkreślenia wymaga, że działalność Spółki opiera się na produkcji i sprzedaży hurtowej obrazów ściennych oraz innych artykułów dekoracyjnych. Ponadto, charakterystyczną cechą produkcji artykułów W.D. jest konieczność zachowania wyjątkowego poziomu staranności w procesie wytwórczym. Wysoka dbałość jest kluczowym czynnikiem decydującym o sukcesie w przetargach. Taki standard został narzucony przez klientów, którzy wykazują niski poziom tolerancji na wady produkcyjne (np. klient nie zdecyduje się na zakup ramki na zdjęcia, która ma nawet minimalne niedoskonałości w łączeniach). Jak wskazano we wniosku, Spółka opracowuje nowe procesy wewnętrzne oraz technologie produkcyjne. Stały rozwój w tych obszarach jest niezbędny dla utrzymania wysokiego standardu jakości i sprostania oczekiwaniom coraz bardziej wymagających klientów. Spółka zidentyfikowała projekty w zakresie których chce rozliczyć ulgę B+R (dalej: „Projekty rozwojowe”): 1. Usprawnienie procesu klejenia ram zewnętrznych na linii (...) 2. Opracowanie udoskonalonej technologii montażu okuć bocznych w produkcji ramy (...) 3. Przebudowanie stołu roboczego przy zakuwarce (...) 4. Opracowanie udoskonalonej metody komunikacji pomiędzy pracownikami 5. Opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii termokurczliwej 6. Wykorzystywanie zestawu naprawczego do naprawy elektrozaworów w topielnikach 7. Zniwelowanie ilości przestojów produkcyjnych dzięki wykorzystaniu metody zarządzania wizualnego 8. Implementacja elektronicznego systemu naważek 9. Zdigitalizowanie procesu przepływu dokumentacji 10. System powiadamiania o problemach jakościowych w obszarach klejarko-zszywarek na linii (...) 11. Implementacja elektronicznego systemu monitorowania produkcji 12. Opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania ram na liniach (...) 13. Opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania ram na liniach (...) 14. Opracowanie technologii automatycznego etykietowania 15. Optymalizacja stanowiska pakowania ram 16. Kompleksowa modernizacja linii produkcyjnych (...) 17. Rozbudowa ciągu transportującego palety ze stanowisk pakowania wyrobów na magazyn wyrobów gotowych 18. Automatyzacja procesu okuwania płyty HDF 19. Modernizacja stanowiska cięcia naroży. W opisie prac wykonywanych w ramach prowadzonych projektów nie sposób dopatrzyć się wymienionych w objaśnieniach podatkowych niezbędnych elementów działalności B+R, odwołujących się do twórczego działania. Nie można uznać, że ww. działanie Wnioskodawcy ma charakter twórczy, a to właśnie twórczy charakter prac stanowi jedno z kryteriów pozwalających uznać prowadzone przez podatnika prace za prace badawczo-rozwojowe. Jak już wyżej wskazano, twórczy charakter działalności badawczo-rozwojowej może przejawiać się opracowywaniem nowych koncepcji, narzędzi, rozwiązań niewystępujących dotychczas w praktyce gospodarczej podatnika lub na tyle innowacyjnych, że w znacznym stopniu odróżniają się od rozwiązań już funkcjonujących u podatnika. Opisane we wniosku projekty mają jedynie cechy - usprawnienia procesów produkcyjnych, implementacji, modernizacji czy też rozbudowy. Zauważyć należy, że w przedsiębiorstwach produkcyjnych procesy produkcyjne poddawane są stałej analizie w celu wyeliminowania błędów, niedoskonałości, zwiększeniu wydajności procesów, poprawy jakości wytwarzanych produktów oraz redukcji kosztów. Celem prowadzonych prac jest usprawnienie procesów produkcyjnych w każdym przedsiębiorstwie. Nie można jednak twierdzić, że prace te stanowią działalność badawczo-rozwojową w myśl powołanych przepisów. Zatem, nie zgadzam się z Państwem, że prowadzone prace - spełniają wszystkie cechy o których mowa w art. 4a pkt 26 oraz 28, tym samym, Państwa stanowisko w zakresie pytań nr 1 i 2 jest nieprawidłowe.
Informacja o zakresie rozstrzygnięcia Interpretacja dotyczy stanu faktycznego przedstawionego przez Wnioskodawcę i stanu prawnego obowiązującego w dacie zaistnienia zdarzenia. Interpretacja indywidualna wywołuje skutki prawnopodatkowe tylko wtedy, gdy rzeczywisty stan faktyczny sprawy będącej przedmiotem interpretacji pokrywał się będzie ze stanem faktycznym podanym przez Wnioskodawcę w złożonym wniosku. W związku z powyższym, w przypadku zmiany któregokolwiek elementu przedstawionego we wniosku opisu sprawy, udzielona odpowiedź traci swoją aktualność. Pouczenie o funkcji ochronnej interpretacji - Funkcję ochronną interpretacji indywidualnych określają przepisy art. 14k-14nb ustawy z dnia 29 sierpnia 1997 r. - Ordynacja podatkowa (t. j. Dz. U. z 2025 r. poz. 111 ze zm.). Interpretacja będzie mogła pełnić funkcję ochronną, jeśli Państwa sytuacja będzie zgodna (tożsama) z opisem stanu faktycznego lub zdarzenia przyszłego i zastosują się Państwo do interpretacji. - Zgodnie z art. 14na § 1 Ordynacji podatkowej: Przepisów art. 14k-14n nie stosuje się, jeżeli stan faktyczny lub zdarzenie przyszłe będące przedmiotem interpretacji indywidualnej stanowi element czynności będących przedmiotem decyzji wydanej: 1) z zastosowaniem art. 119a; 2) w związku z wystąpieniem nadużycia prawa, o którym mowa w art. 5 ust. 5 ustawy z dnia 11 marca 2004 r. o podatku od towarów i usług; 3) z zastosowaniem środków ograniczających umowne korzyści. - Zgodnie z art. 14na § 2 Ordynacji podatkowej: Przepisów art. 14k-14n nie stosuje się, jeżeli korzyść podatkowa, stwierdzona w decyzjach wymienionych w § 1, jest skutkiem zastosowania się do utrwalonej praktyki interpretacyjnej, interpretacji ogólnej lub objaśnień podatkowych.
Mają Państwo prawo do zaskarżenia tej interpretacji indywidualnej do Wojewódzkiego Sądu Administracyjnego (...). Zasady zaskarżania interpretacji indywidualnych reguluje ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. Prawo o postępowaniu przed sądami administracyjnymi (t. j. Dz. U. z 2024 r. poz. 935 ze zm.; dalej jako „PPSA”). Skargę do Sądu wnosi się za pośrednictwem Dyrektora KIS (art. 54 § 1 PPSA). Skargę należy wnieść w terminie trzydziestu dni od dnia doręczenia interpretacji indywidualnej (art. 53 § 1 PPSA): - w formie papierowej, w dwóch egzemplarzach (oryginał i odpis) na adres: Krajowa Informacja Skarbowa, ul. Warszawska 5, 43-300 Bielsko-Biała (art. 47 § 1 PPSA), albo - w formie dokumentu elektronicznego, w jednym egzemplarzu (bez odpisu), na adres Krajowej Informacji Skarbowej na platformie ePUAP: /KIS/wnioski albo /KIS/SkrytkaESP (art. 47 § 3 i art. 54 § 1a PPSA).
Skarga na interpretację indywidualną może opierać się wyłącznie na zarzucie naruszenia przepisów postępowania, dopuszczeniu się błędu wykładni lub niewłaściwej oceny co do zastosowania przepisu prawa materialnego. Sąd jest związany zarzutami skargi oraz powołaną podstawą prawną (art. 57a PPSA).
Podstawą prawną dla wydania tej interpretacji jest art. 13 § 2a oraz art. 14b § 1 ustawy z dnia 29 sierpnia 1997 r. – Ordynacja podatkowa.
Fiscalex • Automatyczne wyszukiwanie interpretacji • Anuluj w każdej chwili