Interpretacja indywidualna – stanowisko nieprawidłowe

Szanowni Państwo,

stwierdzam, że Państwa stanowisko w sprawie oceny skutków podatkowych opisanego stanu faktycznego w podatku dochodowym od osób prawnych w zakresie pytania oznaczonego we wniosku nr 5 jest nieprawidłowe.

Zakres wniosku o wydanie interpretacji indywidualnej

5 maja 2022 r. wpłynął Państwa wniosek z 5 maja 2022 r. o wydanie interpretacji indywidualnej, który dotyczy m.in. ustalenia, czy koszty poniesione przez Wnioskodawcę na działalność badawczo-rozwojową w okresie zanim Spółka stała się podatnikiem CIT (podatek dochodowy od osób prawnych), nieodliczone przez komandytariusza będącego osobą fizyczną od podstawy opodatkowania w poprzednich latach podatkowych z uwagi na brak wystarczającego dochodu, które zgodnie z art. 26e ust. 8 uPIT komandytariusz mógłby odliczyć w kolejnych 6 latach od dochodu innego niż z zysków kapitałowych mogą zostać odliczone obecnie przez Wnioskodawcę na podstawie art. 18d ust. 8 uCIT, w okresie nie dłuższym niż 6 kolejnych lat podatkowych następujących bezpośrednio po roku, w którym Wnioskodawca poniósł te koszty (pytanie oznaczone we wniosku nr 5).

Uzupełnili go Państwo – w odpowiedzi na wezwanie – pismem z 10 sierpnia 2022 r. (wpływ do Organu tego samego dnia za pośrednictwem platformy e-puap).

Treść wniosku jest następująca:

Opis stanu faktycznego

Wnioskodawca (dalej również jako: „Spółka”) zajmuje się od ponad 30 lat produkcją i montażem konstrukcji aluminiowo-szklanych dla budownictwa. Spółka jest liderem w dziedzinie projektowania, wykonawstwa i montażu elementów budynków takich jak: fasady aluminiowe, systemy aluminiowe dla budownictwa, okna oraz drzwi. Stosowane technologie, posiadany park maszynowy oraz budowane od lat know-how daje możliwość realizacji standardowych projektów systemowych, jak również zindywidualizowanych specjalistycznych projektów. Spółka uzyskuje wysoką jakość konstrukcji aluminiowo-szklanych stosując każdorazowo najbardziej aktualne systemy i normy kontroli jakości na każdym etapie tworzenia produktów. Firma zapewnia kompleksową realizację inwestycji - począwszy od powstania projektu na podstawie rysunków architektonicznych, przez zamawianie najwyższej jakości surowców i półproduktów do stosowania zaawansowanych, najwydajniejszych pod każdym względem technologii obróbki oraz łączenia szkła i aluminium.

W ramach prowadzonej działalności gospodarczej Wnioskodawca pracuje nad opracowaniem nowych produktów i procesów oraz znaczącą poprawą parametrów stosowanych już procesów oraz obecnie oferowanych produktów. W ramach tych prac zaangażowani są pracownicy o różnych specjalnościach. Prowadzone przez Wnioskodawcę projekty, objęte niniejszym wnioskiem, są zasadniczo związane z głównymi oferowanymi produktami i procesami.

Poniżej zostały opisane projekty, zrealizowane przez Wnioskodawcę w latach 2016-2018, które komandytariusz Wnioskodawcy zakwalifikował jako działalność B+R - w każdym z nich opracowany został prototyp, którego skala innowacji jest co najmniej na poziomie przedsiębiorstwa. Wnioskodawca realizuje także inne projekty podobne do opisanych poniżej. Projekty, które Wnioskodawca rozpatruje pod kątem skorzystania z ulgi badawczo-rozwojowej są zbieżne w zakresie typu realizowanych prac do projektów opisanych poniżej i dotyczą działalności mającej na celu zaprojektowanie/opracowanie oraz przetestowanie i wdrożenie nowych dla Wnioskodawcy, niestosowanych dotychczas elementów elewacji, technologii i/lub sposobów mocowania/montażu. W ramach projektów prowadzone są prace koncepcyjne, projektowe, konstruktorskie, obliczenia oraz analizy wytrzymałościowe i środowiskowe. W każdym projekcie występują analogiczne etapy prac - mogą się one nieznacznie różnić w zależności od potrzeb projektu, jednakże istota działań w przebiegu projektu jest taka sama. Ogólna charakterystyka tych projektów została wskazana pod opisem poszczególnych projektów (nr 1-6), gdyż jest ona taka sama dla wszystkich projektów, które Wnioskodawca chce kwalifikować do ulgi badawczo-rozwojowej.

Projekt nr 1

W ramach zadania polegającego na budowie budynku biurowo - usługowego Spółka prowadziła projekt polegający na kompleksowym zaprojektowaniu i wytworzeniu elewacji wewnętrznej z paneli lustrzanych, która zapewni wprowadzenie światła w głąb budynku i jego odpowiednie rozprowadzenie. W ramach projektu została zrealizowana instalacja pilotażowa części paneli. Wynik projektu jest innowacyjny w skali kraju. Projekt został zrealizowany w ramach szerszego zadania inwestycyjnego „Zespół biurowo - usługowy (`(...)`)”, przy czym Wnioskodawca wyodrębnił część prac, które chce zakwalifikować jako badawczo-rozwojowe. Cel projektu stanowiło zaprojektowanie konstrukcyjne oraz stworzenie i wykończenie wewnętrznych dziedzińców patio z lustrzanych paneli pozwalających na osiągnięcie efektu migocących ścian (zaprojektowanie, wykonanie i walidacja elementów prototypowej instalacji okładzin z paneli kompozytowych lustrzanych w patio). Ich zastosowanie było innowacyjnym nie tylko w skali przedsiębiorstwa, ale także pierwszym tak dużym zastosowaniem paneli lustrzanych w polskiej architekturze. Celami cząstkowymi projektu było (I) zastosowanie paneli lustrzanych w taki sposób, aby uzyskać innowacyjne rozwiązanie, niespotykane w żadnym z budynków w kraju, pozwalające na wprowadzanie i rozprowadzanie światła w budynku, (II) uzyskanie nieszablonowego efektu mieniącej i migocącej ściany (III) opracowanie nieszablonowego rozwiązania dotyczącego technologii prefabrykacji i montażu płyt kompozytowych z powłoką lustrzaną dostosowaną do innowacyjnego charakteru elewacji. Na etapie opracowywania celów projektu zidentyfikowane zostały ryzyka techniczne oraz określone zostały sposoby ich neutralizacji. Prace w projekcie prowadzone były w sposób z góry ustalony i składały się z 3 etapów.

Etap 1 obejmował następujące działania:

A. praca inżynieryjna pod kątem określenia parametrów technicznych i możliwości pozyskania materiału kompozytowego,

B. wykonanie mock-upów i testy, a także przeprowadzenie prób materiału (przy wsparciu przedstawiciela dostawcy) w zakresie sposobu obróbki i wytrzymałości wybranego materiału,

C. współpraca z instytutem badawczym i wyłonionym dostawcą płyt kompozytowych w celu uzyskania aprobaty technicznej na zastosowanie materiału w budownictwie w Polsce. W etapie tym prowadzono prace koncepcyjne, tworzono prototypy rozwiązań, które poddawano testom w warunkach laboratoryjnych, przeprowadzano testy i badania materiałowe. Zaprojektowane, wykonane i zwalidowane zostały dedykowane frezy, odpowiednie do zastosowania na tej elewacji wewnętrznej, minimalizujące ryzyko uszkodzenia powłoki lakierniczej na krawędziach. Wykorzystywane płyty lustrzane są podatne na zarysowania, dlatego konieczne jest odpowiednie dostosowanie sposobu obróbki materiału. W przypadku uszkodzenia płyt, np. podczas frezowania, inwestor nie przyjąłby odbioru realizacji i Spółka byłaby zobligowana do wymiany wadliwych elementów (wszelkie uszkodzenia panelu lustrzanego byłyby widoczne i z tego względu niedopuszczalne). Efektem końcowym etapu 1. było opracowanie koncepcji docelowego rozwiązania.

W etapie 2. Spółka skupiła się na przeprowadzeniu obliczeń, potwierdzeniu założeń koncepcyjnych oraz skompletowaniu finalnej dokumentacji. Prace koncentrowały się między innymi na przeprowadzeniu sprawdzeń i obliczeń kontrolnych - w tym obliczeń statycznych, celem potwierdzenia słuszności wcześniejszych założeń koncepcyjnych.

Etap 3. badań polegał na wykonaniu prototypu rozwiązania. Dokonano prefabrykacji próbnej i wybrano takie rozwiązanie, które pozwoliłoby na produkcję powtarzalnych elementów do montażu tak, by nie uszkodzić wrażliwego materiału. Elementem realizacji etapu było opracowanie dedykowanego narzędzia do gięcia wybranego materiału. W celu potwierdzenia poprawności opracowanego rozwiązania, w ramach etapu dokonano również montażu i walidacji prototypowej elewacji wewnętrznej w warunkach rzeczywistych. Działania te musiały być przeprowadzone w warunkach rzeczywistych ze względu na ryzyko uszkodzenia płyt w przypadku nieprawidłowego montażu. Płyty typu lustrzanego charakteryzują się wysokim ryzykiem uszkodzenia czy zabrudzenia ich podczas montażu. Płyta, z której zrobiona jest kaseta musi zachować idealną płaszczyznę, nie można jej giąć podczas montażu. Montaż prowadzony był w taki sposób, aby nie powodować dodatkowego naprężenia w instalowanej płycie. Ryzyko występowało podczas całego procesu montażu i nie mogło zostać zniwelowane w skali laboratoryjnej pomimo przygotowania kilku wzorcowych makiet z różnych płyt kompozytowych. Płyty były układane pod różnymi kątami nachylenia, płyta taka o odbiciu lustrzanym musi spełniać idealnie warunki zarówno, jeśli chodzi o odpowiednią płaszczyznę płyty, jak i zdolność odbijania światła. Nierówna płyta - nawet w najmniejszym stopniu, powodowałaby załamywanie się światła w sposób odmienny od oczekiwanego, dokonywałaby zniekształcenia wizualnego, sprawiając wrażenie „pofalowania”. Ryzyko występowało w całym procesie montażu, ponieważ było duże prawdopodobieństwo uszkodzenia płyt. W ramach projektu rozwiązano podstawowe trudności o charakterze badawczym, m.in. zaprojektowanie rusztu elewacji wentylowanej wraz z nowym sposobem montażu po raz pierwszy stosowanego materiału, określenie parametrów materiału kompozytowego. Pracownicy Wnioskodawcy nabyli podczas projektu dodatkowe doświadczenie i wiedzę w zakresie realizacji obiektu przy użyciu materiału (lustrzana płyta kompozytowa), który był wprowadzony do obiegu po raz pierwszy w Polsce, ściśle na potrzeby tej realizacji. Przeprowadzony projekt wzmocnił wiedzę i doświadczenie zarówno kadry inżynierskiej, jak i pracowników produkcyjnych, którzy w pierwszym etapie uczyli się postępowania z nowym materiałem, tworzyli nowe narzędzia, dobierali także odpowiednie narzędzia z dostępnych na rynku. Te nabyte umiejętności sprawiają że Wnioskodawca może określić siebie pionierem i liderem w opracowaniu i realizacji dedykowanych procesów montażu elewacji przy użyciu płyt kompozytowych lustrzanych. Ponadto, nabyta wiedza i umiejętności będą mogły zostać wykorzystane w kolejnych projektach realizowanych przez Spółkę.

Projekt nr 2

Kolejny projekt realizowany przez Spółkę miał na celu kompletne zaprojektowanie i wytworzenie elewacji aluminiowej zewnętrznej powyżej 25 metra wysokości budynku, spełniającej wymogi wynikające z przepisów przeciwpożarowych przy zapewnieniu współpłaszczyznowości i jednolitego wyglądu z elewacją znajdującą się poniżej 25 metra wysokości budynku. W ramach realizacji projektu miało miejsce opracowanie nowych sposobów instalacji materiału wykorzystywanego na wysokości powyżej 25 metra - zaprojektowanie podkonstrukcji, na której montowane były kasety na wysokości powyżej 25 metra budynku. Cel projektu zdefiniowany został w oparciu o obowiązujące przepisy prawa oraz wytyczne zamawiającego zawarte w dokumentacji technicznej, która określała jedynie ogólny zakres działania (oczekiwane cele, w tym wygląd elewacji, oraz parametry, jakie mają być osiągnięte). W ramach celu głównego, jaki miała osiągnąć Spółka w ramach projektu, określono również cele cząstkowe: dobór odpowiednich materiałów w zakresie okładzin elewacyjnych (szczególnie pod kątem realizacji wymogów przepisów przeciwpożarowych); dobór odpowiednich materiałów w zakresie fasad szklanych, które posiadają cechy wskazane w dokumentacji budowlanej tj.: odpowiednią przepuszczalność powietrza, wodoszczelność, odporność na obciążenie wiatrem, izolacyjność akustyczną całego przeszklenia, izolacyjność termiczną, odporność na włamania; dokonanie pomiarów na budowie, sporządzenie rysunków konstrukcyjnych wraz z obliczeniami statycznymi. W ramach prac zidentyfikowano szereg ryzyk technicznych. Do największych zaliczyć można m.in. dobór materiału montowanego na wysokości powyżej 25 metra budynku. Materiały NRO klasy FR, które były wskazane w projekcie przekazanym przez inwestora nie mogły być zastosowane powyżej 25 metra wysokości budynku, ponieważ nie spełniają wymogów przepisów przeciwpożarowych do zastosowania powyżej takiej wysokości. Konieczne było zaprojektowanie i zaproponowanie takiego alternatywnego rozwiązania, które będzie spełniało wszystkie wymagane przez inwestora parametry i jednocześnie spełni wymogi wynikające z przepisów przeciwpożarowych. Po zaproponowaniu innego rozwiązania pojawiły się problemy związane z dostosowaniem konstrukcji montażu elementów z nowego dobranego materiału (konstrukcja zaprojektowana w przekazanej przez inwestora dokumentacji nie pozwalała na spełnienie wymaganych parametrów, m.in. nieprzepuszczanie wody pod elewację, ale też nie byłaby zachowana estetyka elewacji -niezachowanie jednolitej płaszczyzny, ponieważ nowy materiał był cieńszy od NRO (FR). Przygotowano fragment próbny elewacji tzw. mock-up, na którym sprawdzane były wszystkie założenia i wypracowane rozwiązania. W pierwotnym modelu występowały nieszczelności, co mogłoby powodować przepuszczanie wody pod elewację, zastosowano niewłaściwe obróbki materiałów, co spowodowało niedopasowanie elementów, zastosowano: nieocynkowane wkręty do montażu profili aluminiowych do konsol stalowych, niewłaściwe połączenie pomiędzy płytami kompozytowymi - tj. mocowanie na sztywno, które powoduje brak możliwości przesuwu i ryzyko uszkodzenia paneli, niewłaściwą obróbkę parapetów powodującą nieszczelności. Na modelu próbnym zostały sprawdzone rozwiązania testowe niwelujące powyższe problemy, natomiast w czasie docelowego montażu na dużej powierzchni nadal istniało ryzyko pojawienia się efektu falowania płyty. Aby zapobiec falowaniu kaset giętych opracowano specjalne usztywnienia profili (dla kompozytu) oraz profili i wklejek (dla blachy).

Istniało ryzyko, że w czasie realizacji montażu mogą pojawić się przeszkody, które sprawią że wymagana będzie korekta pierwotnych działań i założeń, co wiązałoby się z koniecznością ponownego opracowania modelu próbnego i wypracowania nowej koncepcji. Prace w projekcie podzielone zostały na 4 etapy.

Etap 1. Opracowanie rozwiązań koncepcyjnych; w wyniku prac powstała dokumentacja, która określała brzegowe wymagania i warunki względem zarówno całej konstrukcji, jak i poszczególnych materiałów do zastosowania w konstrukcji.

Etap 2. Sporządzenie kompletnego projektu warsztatowego: etap polegał m.in. na opracowaniu rysunków konstrukcyjnych oraz przeprowadzeniu obliczeń statycznych do przyjętych założeń. W ramach etapu dokonano wyboru materiałów na podstawie analizy technicznej pozyskanych z rynku próbek. Opracowana została dokumentacja prezentująca konstrukcję, jej dokładne wymiary, prototypowy sposób montażu oraz mocowanie poszczególnych elementów.

Etap 3. Wykonanie próbnego fragmentu elewacji, zatwierdzenie dokumentacji wykonawczej. W ramach etapu opracowano obliczenia dla wymaganych parametrów (np. przeprowadzono symulację komputerową przepływu ciepła; obliczenia izolacyjności akustycznej; obliczenia statyczne dla konstrukcji aluminiowo-szklanej). Przeprowadzono badania laboratoryjne prototypu (pomiary izolacyjności akustycznej w Zespole Laboratoriów Badań Środowiskowych przy (…) S.A.).

Etap 4. Instalacja prototypowej elewacji na wysokości powyżej 25 m budynku zgodnie z zakładaną koncepcją oraz walidacja przyjętych założeń w warunkach rzeczywistych. Aby osiągnąć cele projektu konieczne było rozwiązanie problemów badawczych, do których zaliczono m.in. zaprojektowanie rozwiązania w zakresie dostosowania elementów elewacyjnych oraz sposobu ich montażu do potrzeb projektu, brak możliwości zastosowania płyt kompozytowych NRO klasy FR na wysokości powyżej 25 m budynku - konieczność zastąpienia ich innym materiałem. W pierwotnym modelu próbnym występowały nieszczelności, co jeśli zostałoby powtórzone na elewacji docelowej, mogłoby powodować przepuszczanie wody pod elewację. Rozwiązanie wymagało przemyślenia i opracowania zmian w trakcie montażu docelowego. Zastosowano odmienne od tych z wersji testowej sposoby obróbki, aby zapobiec niedopasowaniu elementów. Zdecydowano się zmienić także wkręty do montażu profili aluminiowych do konsol stalowych na nieocynkowane. Ponadto w praktyce okazało się, że płyty mocowane na sztywno spowodowały brak możliwości przesuwu i ryzyko uszkodzenia paneli. Postanowiono montować panele z uwzględnieniem większych przerw i luzu. Dodatkowo, nieprzewidzianym aspektem była nieszczelność na wysokości parapetów spowodowana niewłaściwą ich obróbką. W trakcie montażu elewacji zmieniono sposób obróbki elementów, co zapobiegło występowaniu nieszczelności.

Ponadto, w wyniku realizacji projektu pozyskano dodatkową praktyczną wiedzę i umiejętności w zakresie projektowania i wykonania okien w systemie MB81 Si w wersji zmodyfikowanej z wprowadzeniem nowych profili słupków pionowych i futrynowych z dodatkową zintegrowaną puszką zewnętrzną która z okładzinami panelowymi tworzy wspólną powierzchnię. Wypracowano i nabyto umiejętności projektowania i wykonania zamkniętych skrzydeł okien tak, aby przylegały równomiernie do ościeżnicy, przez co zapewniona jest szczelność pomiędzy elementami. Ponadto, podczas realizacji projektu nabyto i rozszerzono techniki projektowania konstrukcji, która charakteryzuje się zwiększoną izolacyjnością w porównaniu ze standardowymi instalacjami.

Ponadto uzyskano umiejętności zastosowania koncepcji zamiennych w przypadkach, gdzie przepisy prawa zakazują stosowania pewnego rodzaju materiałów (tutaj brak możliwości zastosowania konkretnego rodzaju materiału na wysokości powyżej 25 m).

Projekt nr 3

Projekt zakładał opracowanie innowacyjnego na skalę przedsiębiorstwa systemu mocowań projektowanej prototypowej konstrukcji fasady, prefabrykację jej, dostarczenie i pilotażową instalację na obiekcie Wieży Kontroli Ruchu Lotniczego na wysokości powyżej 26 m. Celem cząstkowym projektu było opracowanie koncepcji doboru materiałów, które będą mogły być zastosowane w konstrukcji oraz spełnią parametry fizyczne dla tego typu konstrukcji tj. parametr akustyczny Rw, parametry optyczne, transmisja energii, izolacyjność termiczna; zaprojektowanie kompletnego systemu izolacji przeciwwodnej konstrukcji; sprefabrykowanie wg własnej koncepcji i projektu wszelkich podkonstrukcji potrzebnych do montażu konstrukcji, opracowanie technologii przy czym w ramach opisanego projektu Wnioskodawca uwzględnia tylko prace w zakresie elementu podkonstrukcji na poziomie operacyjnym budynku, na którym znajduje się sala kontrolerów ruchu lotniczego. Wszystkie cele projektu badawczo- rozwojowego obejmują działania związane z częścią budynku wielkogabarytowego na wysokości powyżej 26 m. Zidentyfikowane ryzyka dotyczyły w głównej mierze: nieprawidłowego opracowania technologii montażu fasady ze względu na zróżnicowanie materiału stosowanego do pokrycia elewacji (szkło, płyty kompozytowe, blachy aluminiowe, żaluzje aluminiowe) oraz trudnych warunków instalacji (wysokość budynku), nie spełnienia w warunkach rzeczywistych wymagań statycznych, akustycznych i optycznych poprzez błędne określenie możliwego do zastosowania w takiej konstrukcji szkła, braku możliwości przeniesienia wyników badań ze skali laboratoryjnej na półtechniczną i ze skali półtechnicznej na model rzeczywisty, niewłaściwego zaprojektowania elementów konstrukcyjnych, które mogło skutkować brakiem możliwości zastosowania na obiektach wielkogabarytowych o wysokości powyżej 26 m. Realizacja projektu składała się z 4 etapów.

W ramach etapu 1: Przygotowanie rozwiązań koncepcyjnych oraz dokumentacji w postaci rysunków i list materiałów: przygotowano model obliczeniowy, opracowano projekt fasady w zakresie określenia materiałów, z których będzie wykonana przy zachowaniu wymagań zawartych w normach i aprobatach technicznych. Opracowanie propozycji materiałów zamiennych do paneli stosowanych na wysokości powyżej 25 metra budynku, ponieważ dotychczas stosowane panele nie spełniały wymagań technicznych wynikających z Rozporządzenia Ministra Infrastruktury (w zakresie wysokich budynków), analiza projektowanego systemu mocowań tak, by nie powodować powstawania mostków termicznych.

Etap 2. Opracowanie prototypu: dotyczył opracowania jednego prototypu, który był modyfikowany w zależności od uzyskanych wyników badań. Prototyp po ostatecznym zatwierdzeniu podstawowych parametrów walidowany był pod kątem kompatybilności z elementami wyposażenia ze względu na wpływ na spełnienie zakładanych wymagań/parametrów technicznych.

Etap 3. Opracowanie dokumentacji technicznej w zakresie technologii montażu. Minimalizując ryzyko podczas montażu, na etapie 3, prowadzono obliczenia sprawdzające, biorące pod uwagę obciążenia wiatrem, ciężarem, parciem tłumu. Uzyskane wyniki pozwoliły na rozmieszczenie marek stałych do mocowania w takich miejscach na żelbecie, aby połączenia były jak najtrwalsze.

W ramach etapu prace koncentrowały się na opracowaniu, przygotowaniu, prefabrykacji i zrealizowaniu testów wielkopowierzchniowej technologii montażu. Opracowano prototypowe elementy giętych profili, płyt oraz rusztu. Dokonano próbnego połączenia wszystkich elementów w celu sprawdzenia w skali laboratoryjnej czy wszystkie łączenia dokonane są precyzyjnie, poprawnie i spełniają przyjęte założenia techniczne. Po uzyskaniu pozytywnych wyników walidacji i zatwierdzeniu prototypu laboratoryjnego dokonano prefabrykacji materiałów i dokonano próbnej/ pilotażowej instalacji na obiekcie (skala półtechniczna). Po pozytywnej walidacji na obiekcie w skali półtechnicznej przeprowadzono montaż na obiekcie w celu potwierdzenia osiągnięcia zakładanych parametrów w warunkach rzeczywistych, niemożliwych lub nieopłacalnych ekonomicznie do odwzorowania w warunkach symulowanych.

Etap 4. Działania związane z osiągnięciem parametrów szczelności termicznej, akustycznej, uzyskaniem odporności na warunki atmosferyczne. Osiągnięcie izolacyjności termicznej oraz akustycznej przy zakładanym sposobie montażu. Podczas montażu zdecydowano się na rozwiązanie zakładające kotwienie konstrukcji aluminiowo-szklanej bezpośrednio do konstrukcji żelbetowej za pośrednictwem marek stalowych. Rozwiązanie to pozwoliło na prawidłowe przekazanie obciążenia zewnętrznego, co w połączeniu z dobranym szkłem pozwoliło zredukować ilość występujących mostków termicznych. Do redukcji tej zastosowano odpowiednią ilość wełny, pianki i folii EPDM. W czasie realizacji montażu zdecydowano się zastosować dodatkowe uszczelnienie stref połączeń profili aluminiowych z pozostałymi elementami, co pozwoliło na odprowadzanie nadmiaru wody z ram okiennych w dolnej części. W ramach etapu zakończono roboty w zakresie uzyskania odpowiedniej szczelności całego budynku. Po zakończeniu robót przeprowadzono próby szczelności budynku przy wykorzystaniu sprzętu specjalistycznego, ze szczególnym uwzględnieniem wpływu na osiągnięcie zakładanych parametrów konstrukcji, technologii montażu i materiałów zastosowanych na wysokości powyżej 26 m. Do głównych problemów badawczych koniecznych do rozwiązania zaliczyć można m.in. osiągnięcie parametrów świetlno-energetycznych szkła określonych w projekcie architektonicznym przy zachowaniu wymaganych parametrów akustycznych, zaprojektowanie rozwiązań, które pozwolą na kotwienie konstrukcji aluminiowo-szklanej bezpośrednio do konstrukcji żelbetowej za pośrednictwem marek stalowych, a także na zastosowanie odpowiedniej technologii montażu oraz zaprojektowanych elementów konstrukcyjnych, opracowanie uszczelnienia stref połączeń profili aluminiowych z pozostałymi elementami i zaprojektowanie takiego rozwiązania, które pozwoli na odprowadzanie nadmiaru wody z ram okiennych w ich dolnej części, przeniesienie wyników badań (zarówno w zakresie elementów konstrukcyjnych, jak również technologii montażu) ze skali laboratoryjnej na półtechniczną i następnie skalę rzeczywistą oraz potwierdzenie, iż osiągnięto zakładane parametry techniczne. W momencie oddania inwestycji do użytkowania był to najwyższy tego typu obiekt w Polsce. Nabycie umiejętności doboru szkła do wymagań stawianych przed budynkiem wieży kontroli ruchu lotniczego, tzn. doboru takiego szkła, aby spełnić wymagania statyczne i akustyczne uwzględniając wpływ takich parametrów jak transmisja światła, odbicie światła wewnętrznego jak i zewnętrznego, transmisje energii, przenikanie ciepła oraz izolacyjność termiczna i akustyczna. Uzyskane umiejętności są unikatowe w skali całego kraju i pozwalają na prowadzenie podobnych prac przy mniejszym ryzyku niepowodzenia, przy budowie innych obiektów służących do kontroli ruchu powietrznego.

Projekt nr 4

Celem projektu było zaprojektowanie i opracowanie koncepcji fasady aluminiowo-szklanej w taki sposób, by przy zastosowaniu nowatorskiego rozwiązania szklanych żeber wystających z płaszczyzny fasady prostopadle na ok. 40 cm usytuowanych pionowo, konstrukcja zachowywała odporność na naprężenia wywołane wiatrem. Na etapie koncepcji zidentyfikowano ryzyko, że szklane żebra pod naporem wiatru będą powodowały ruchy budynku, a dodatkowo przeniesienie obciążeń na słupy nośne będzie utrudnione. Zdiagnozowano również ryzyko braku możliwości zastosowania konwencjonalnych sposobów mocowań, co powodowało konieczność zaprojektowania odpowiedniego dla tego jednostkowego przypadku sytemu mocowań. W ramach projektu opracowano sposób połączenia „żyletek" (żeber) ze słupami nośnymi, zabezpieczający przed ruchami budynku, a jednocześnie zapewniający trwałe mocowanie (uniemożliwiające wypadnięcie szkła). Zidentyfikowano także ryzyko związane z zaprojektowaniem odpowiedniego systemu mocowania tak, by pogodzić skuteczność mocowania z osiągnięciem wymaganych parametrów termiki i wytrzymałości. Podczas realizacji montażu zdecydowano się na wybór mocowania polegającego na dokonaniu wierceń w szkle a następnie użyciu specjalistycznych śrub, które pozwoliły na wytrzymanie wszelkich naprężeń, a jednocześnie niepowodujących uszkodzenia szkła podczas „pracy budynku” Zrezygnowano z rozwiązań katalogowych i zdecydowano się zastosować marki zaprojektowane i wykonane specjalnie pod ten konkretny obiekt. Prace musiały uwzględniać również spełnienie wszystkich wymogów odporności ogniowej fasady, biorąc pod uwagę odstępstwo od stosowania warunków technicznych, jakie zostało uzyskane dla tego budynku. Projekt realizowany był w 4 etapach. Etap 1.

Koncepcja: opracowanie wstępnego przygotowania rozwiązania koncepcyjnego możliwego do wykonania pod względem technicznym i konstrukcyjnym.

Etap 2

Projekt techniczny: zakładał opracowanie projektu w postaci rysunków technicznych, dobór materiałów, które zostaną wykorzystane do przygotowania prefabrykatów, przeprowadzenie obliczeń, które potwierdzą założenia projektowe. Przygotowanie próbek materiałów i przekazanie podstawowych detali do akceptacji.

Etap 3.

Prefabrykacja: opracowano plan prefabrykacji materiałów w zakładzie produkcyjnym. Przeprowadzono próbną prefabrykację poszczególnych elementów w celu próbnej instalacji. Opracowano harmonogram pilotażowej instalacji na obiekcie.

Etap 4.

Instalacja pilotażowa: przeprowadzono nietypowy sposób instalacji - wykorzystanie technik alpinistycznych ze względu na ograniczoną przestrzeń i brak możliwości wykorzystania klasycznego rusztowania kotwionego do ściany budynku w bliskiej odległości. Zastosowany sposób montażu „żyletki” na sztywno nie dawał możliwości ich wypionowania/regulacji. Konieczne stało się zastosowanie innego sytemu montażu tak, by zwiększyć precyzję montażu. Sposób montażu stanowił jeden z głównych problemów do rozwiązania. Podczas realizacji projektu Spółka dodatkowo nabyła wiedzę i umiejętności nowe dla przedsiębiorstwa, gdyż po raz pierwszy realizowała projekt zakładający innowacyjny proces prefabrykacji i montażu fasady z elementami ze szklanych żeber. Zastosowane rozwiązania były dedykowane na ten obiekt, jednak zdobyta wiedza i umiejętności pozwolą w przyszłości konstruktorom projektować fasady z elementami żeber z mniejszym ryzykiem niepowodzenia. Uzyskano doświadczenie w projektowaniu i montażu fasady w trudnych warunkach ciasnej, miejskiej zabudowy. Poszerzono również umiejętności opracowywania koncepcji mocowania niespotykanych wcześniej elementów infrastruktury, takich jak szklane żebra.

Projekt nr 5

Projekt miał na celu opracowanie innowacyjnego rozwiązania w zakresie zaprojektowania a następnie prefabrykacji i montażu odpornego na wybuch fragmentu elewacji budynku, który zlokalizowany jest w bezpośrednim sąsiedztwie stacji benzynowej i zbiornika LPG. Projekt obejmował opracowanie koncepcji projektu, mocowania, prefabrykacji, a następnie montażu jednej z fasad na obiekcie biurowo- usługowym. Działka, na której wznoszony jest budynek graniczy ze zlokalizowaną na sąsiedniej nieruchomości stacją benzynową wraz z podziemnym zbiornikiem LPG. Projekt dotyczy części zadania inwestycyjnego, a mianowicie elewacji budynku, która zwrócona jest bezpośrednio w stronę stacji benzynowej. Zgodnie z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury budynki powinny być wznoszone poza zasięgiem zagrożeń i uciążliwości, przy czym możliwe są odstępstwa pod warunkiem zastosowania technicznych środków zwiększających odporność budynku na te zagrożenia. Zlokalizowany na sąsiedniej działce zbiornik na paliwo LPG znajduje się w odległości ok. 8,5 m od projektowanego budynku oraz 20 m od najbliższego okna do pomieszczenia przeznaczonego do przebywania ludzi. W celu realizacji projektu konieczne było wykorzystanie nietypowych technologii i rozwiązanie problemów technicznych wynikających ze szczególnych wymogów wytrzymałościowych związanych z zagrożoną ścianą. Prowadząc badania i obliczenia, należało zaprojektować, wyprodukować, zamontować i przeprowadzić walidację fasady, aby potwierdzić, iż minimalizuje ona ryzyko zagrożenia dla użytkowników budynku w przypadku np. rozszczelnienia rurociągu z LPG, wyrzucie LPG przez zawór bezpieczeństwa, wycieku gazu, wybuchu lub pożaru. Ze względu na brak literatury fachowej w Polsce mówiącej o doświadczeniach w konstruowaniu fasad w takim bądź podobnym sąsiedztwie (poziomie zagrożenia) można stwierdzić, że projekt jest innowacją na skalę kraju. Podstawowe zidentyfikowane ryzyka w projekcie dotyczyły nieprawidłowego obliczenia, dobrania i wskazania odpowiednich wzmocnień konstrukcji na łączeniu słup-rygiel, aby utrzymać na konstrukcji szkło. Ze względu na szczególne wymogi wytrzymałościowe, szyby te są o wiele cięższe niż zastosowania standardowe dla tego typu budynku. Fasada składała się ze szkła hartowanego, bezpiecznego, klejonego o podwyższonej odporności na parcie a cały system fasadowy został zamocowany konsolami do międzystropowej belki żelbetowej. Zdecydowano się zastosować mocowania do słupów i rygli za pomocą przykręcanych listew dociskowych. Rozwiązania te stwarzały ryzyko, gdyż doświadczenie praktyczne w projektowaniu i montowaniu tego typu fasady jest unikalne w skali całej branży w Polsce. Konstruktorzy opierali się na posiadanej wiedzy teoretycznej w powyższym zakresie. Kolejnym ryzykiem było nieprawidłowe przeanalizowanie i dobranie materiałów, a w konsekwencji niespełnienie wymogów w zakresie bezpieczeństwa w przypadku wycieku gazu, wybuchu lub pożaru zbiornika LPG. Projekt składał się z następujących etapów.

Etap 1.

Analiza dokumentacji technicznej, w wyniku której opracowano kilka koncepcji realizacji projektu.

Etap 2.

Przygotowanie koncepcji projektowej. W etapie tym, po konsultacjach merytorycznych i uwzględnieniu wytycznych Instytutu Techniki Budowlanej dotyczących konstruowania pasów ogniowych w systemach ślusarki, wybrano ostateczną koncepcję realizacji projektu.

Etap 3.

Testy wybranej koncepcji: etap polegał na opracowaniu prototypu fragmentu wzorcowego elewacji (tzw. mock-up), testowanie na hali produkcyjnej wybranego rozwiązania pod kątem obciążeń statycznych i wytrzymałości; w przypadku wystąpienia niezadowalających wyników prowadzenie stosownych korekt do obliczeń i ponowne przeprowadzenie testu w praktyce w warunkach hali produkcyjnej.

Etap 4.

Prefabrykacja fasady wg wybranej koncepcji. W etapie ukończono prefabrykację elementów elewacji na zakładzie produkcyjnym i przekazano do pilotażowej instalacji na realizowanym obiekcie.

Etap 5.

Montaż docelowy fasady na obiekcie: dokonano instalacji elewacji fasady odpornej na wybuch na obiekcie i przeprowadzono odpowiednie pomiary w celu określenia, czy w warunkach rzeczywistych osiągnięte są zakładane cele – w przypadku ich nieosiągnięcia konieczny jest powrót do etapu 1. lub 2.

Podstawowe problemy badawcze: osiągnięcie dokładności prefabrykacji poszczególnych elementów oraz precyzyjna instalacja na obiekcie, opracowanie metodologii pracy w projekcie, opracowanie i pomiar parametrów kluczowych z punktu widzenia procesu i produktu. Podczas realizacji projektu występowały problemy z dokładnością prefabrykacji i precyzją montażu poszczególnych elementów na obiekcie, które wynikały z innowacyjnego charakteru procesu i produktu. Ze względu na występujące braki stałej odległości pomiędzy ościeżnicą a elementami słupa i rygla, opracowano i zastosowano mniejsze siły docisku ościeżnicy środkiem do słupa; wykrycie szczelin, przez które mogłaby dostawać się woda, pozwoliło na zastosowanie maskownic, które w sposób dokładny zadeklowano, co pozwoliło rozwiązać problematyczną sytuację w zakresie szczelności. Konstruktorzy, którzy pracowali nad realizacją projektu z ramienia Wnioskodawcy zyskali dodatkowe unikatowe doświadczenie (na skalę całej polskiej branży konstrukcyjno - budowlanej) w zakresie projektowania oraz budowy innowacyjnej fasady w obszarze zagrożenia wybuchem zbiornika gazu LPG. Przed rozpoczęciem pracy nad tym projektem, konstruktorzy mieli znikome doświadczenie w tego typu konstrukcjach i konieczne było poszukiwanie przez nich podobnych rozwiązań poza polską branżą budowlaną głównie w USA. Uzyskana wiedza sprawiła, że konstruktorzy projektujący fasadę w analizowanym zakresie stali się pionierami w przygotowaniu i wykonaniu fasad z zabezpieczeniem przeciwwybuchowym.

Projekt nr 6

Głównym celem projektu było opracowanie, sprefabrykowanie i zamontowanie ślusarki aluminiowo- szklanej na obiekcie budowlanym poprzez połączenie trzech niestosowanych dotychczas równocześnie technologii pozwalających na pracę w warunkach zimowych. W ramach projektu przeprowadzono instalację pilotażową. Spółka zaprojektowała i dostarczyła prototypową ślusarkę aluminiowo-szklaną na którą składały się: fasady aluminiowe, balustrady szklane, okładziny elewacyjne. W ramach projektu konieczne było opracowanie zupełnie nowego, innowacyjnego systemu wytwarzania i instalacji, który powstał wyłącznie w celu realizacji projektu. Jednym z podstawowych celów w projektowaniu nowego sytemu było rozwiązanie problemu wymaganej przez inwestora instalacji elewacji w niekorzystnych warunkach atmosferycznych (niskich temperaturach). Zaproponowane przez inwestora technologie montażu przekazane w projekcie wykonawczym nie były możliwe do zastosowania w warunkach zimowych. Wnioskodawca opracował nowy system montażu, który jest innowacyjny na skalę branży, ponieważ zakłada połączenie trzech technologii (spieki kwarcowe, ramki systemu włoskiego, kleje strukturalne), które nigdy wcześniej nie były wykorzystywane w taki sposób i w takim zestawieniu oraz nie były wykorzystywane w warunkach niskich temperatur. Prototypowe połączenie technologii z presją czasu (zmieniające się warunki pogodowe) sprawiał, że projekt obarczony był ryzykami, do których zaliczyć można w szczególności brak skuteczności zaprojektowania i wykonania połączenia ze sobą technik zaczerpniętych z systemów

(i) ramek zewnętrznego systemu,

(ii) klejenia strukturalnego,

(iii) spieków kwarcowych.

Spółka zidentyfikowała wysokie ryzyko technologiczne dotyczące poprawności skorelowania i zsynchronizowania technologii poprzez zastosowanie fasady słupowo-ryglowej w systemie…(nazwa systemu) z wpinanymi w fasadę oknami uchylno-rozwiernymi w systemie …(nazwa systemu), elewacji wentylowanej w systemie (nazwa systemu) ze…(materiał) o grubości…mm wzmocnionego…(materiał), balustrady aluminiowo-szklanej w systemie…(nazwa systemu), żaluzji aluminiowych w systemie…(nazwa systemu) ( w tekście wykropkowano fragmenty z uwagi na tajemnicę przedsiębiorstwa).

Pomimo, że Wnioskodawca jest doświadczonym wykonawcą i znał każdy z systemów osobno, to połączenie ich w jeden proces jest pomysłem nowatorskim i innowacyjnym. W czasie realizacji istniało ryzyko technologiczne spełnienia oczekiwań inwestora pod względem estetyki, trwałości, osiągnięcia szczelności w założonym czasie. Niskie temperatury powietrza jakie występowały podczas montażu spowodowały, że zdecydowano się zrealizować prace związane ze szkleniem w hali produkcyjnej, a nie jak zazwyczaj to się realizuje – na obiekcie. Ponadto w wyniku zastosowania opracowanego systemu zidentyfikowano ryzyko, dotyczące montażu i realizacji, dotyczące ograniczenia w postaci występującej linii zabudowy i niemożliwości przekroczenia jej poprzez zwiększenie obrysu budynku. Zdecydowano się na zmianę dystansów stosowanych w fasadzie z płyt określonego typu, innego niż pierwotnie proponowano, poprawę klejenia uszczelek słup/rygiel, zmianę klejenia membrany, określonego typu, która została inaczej ułożona i zamontowana oraz zainstalowanie przegród o określonej konstrukcji ( z połączenia materiałów opracowanego przez Wnioskodawcę. Realizacja składała się 4 następujących etapów:

Etap 1.

Analiza koncepcji możliwych do zastosowania (w analiza ryzyka); W ramach etapu przeprowadzona analiza rozwiązań dostępnych na rynku oraz opracowywanie koncepcji alternatywnego rozwiązania technologicznego (wybór technologii)

Etap 2.

Projektowanie, tworzenie koncepcji: przygotowano ostateczną koncepcję( na podstawie wybranej technologii)

Etap 3.

Prefabrykacja, testowanie, ocena: W ramach prac badawczych wykonano makiety i opracowano scenariusze próbnych wdrożeń innowacyjnej technologii montażu i prefabrykacji, przeprowadzono testy związane z produkcją prototypu wyrobu oraz przeprowadzono dodatkowe próby w warunkach zbliżonych do rzeczywistych ( instalacja pilotażowa na fragmencie)

Etap 4.

Walidacja w warunkach rzeczywistych: w związku z prototypowym sposobem montażu i innowacyjnością produktu, konieczne było przeprowadzenie montażu elementów elewacji wykorzystujących opracowany system łączący trzy niestosowane dotychczas jednocześnie technologie.

W trakcie trwania projektu niezbędne było rozwiązanie przez zespół projektowy problemów badawczych: problem korelowania i zsynchronizowania trzech technologii stosowanych na obiekcie oraz jednoczesnego osiągnięcia warunków termicznych prze obiekt i zachowania wielkości obrysu budynku tak, aby nie przekraczał linii zabudowy. Dodatkowo przy okazji realizacji projektu pracownicy Spółki nabyli i rozwinęli nową wiedzę o technikach i sposobie ich łączenia (spieki kwarcowe, ramki systemu włoskiego, klejenie strukturalne), co nie było wcześniej realizowane przez Wnioskodawcę takiej konfiguracji. Nieszablonowe rozwiązanie pozwoliło na opracowanie nowego systemu wytwarzania i montażu, który powstał wyłącznie na potrzeby realizowanego projektu. Innowacyjny przypadek na skalę branży pozwolił rozwinąć specyficzne dla tej konstrukcji wiedzę i umiejętności w projektowaniu obiektów łączących odmienne systemy.

Działania podejmowane przez pracowników Wnioskodawcy w ramach powyższych projektów oraz w ramach podobnych projektów ukierunkowane są na opracowanie rozwiązań problemów technologicznych lub technicznych. Wszystkie działania w ramach projektu mają określony cel i zaplanowane do osiągnięcia rezultaty w ramach poszczególnych etapów, jak i całego projektu. Prace realizowane w ramach projektów mają na celu opracowanie nowych, innowacyjnych, prototypowych rozwiązań, dostosowanych do zakładanych celów architektonicznych i technicznych/technologicznych (w szczególności osiągnięcie odpowiednich parametrów technicznych). W ramach realizacji zadań powstają dokumenty potwierdzające charakter prowadzonych prac, do których zaliczyć można w szczególności: dokumentację jakościową projekt wykonawczy, karty materiałowe, obliczenia robocze, tabele porównawcze, koncepcje projektowe, operaty geodezyjne, opinię techniczną sprawozdanie z badań, deklaracje właściwości użytkowych, dokumentację wykonawczą oraz powykonawczą protokoły odbioru, komputerowe symulacje przepływu ciepła, obliczenia statyczne, obliczenia termiczne, obliczenia akustyczne.

W celu opracowania nowych rozwiązań wykorzystywana jest wiedza i umiejętności osób realizujących dany projekt, przede wszystkim z zakresu inżynierii i wytrzymałości materiałów. Zaangażowani do realizacji projektu pracownicy wykonują działania/zadania w ramach etapów według przyjętego dla projektu harmonogramu prac, a ich rezultaty mają indywidualny i innowacyjny charakter co najmniej na poziomie przedsiębiorstwa. Do realizacji każdego projektu są przypisane określone zasoby osobowe i materiałowe oraz prowadzona jest dokumentacja projektu wskazująca cele do osiągnięcia, identyfikowane ryzyka oraz opracowane zostały rozwiązania. Charakter prowadzonych prac w projektach ukierunkowany jest na wyeliminowanie niepewności technologicznej poprzez podejmowanie czynności projektowych/technicznych/badawczych oraz walidacyjnych, a także poprzez próby i testy w odpowiednim środowisku - mikro (laboratoryjnym) i w warunkach rzeczywistych. Pracownicy spółki w ramach prowadzonych prac badawczych systematycznie wykorzystują oraz zdobywają nową wiedzę z zakresu technologii i materiałoznawstwa, a wiedza ta nakierowana jest przede wszystkim na zastosowanie w praktyce - w celu opracowywania nowych produktów lub/i procesów albo wprowadzania znaczących ulepszeń do istniejących produktów lub/i procesów. Każdy zakończony projekt skutkował zatem pozyskaniem nowej wiedzy lub/i opracowaniem nowego lub znacząco ulepszonego, autorskiego rozwiązania produktowego lub/i procesowego. Opracowywane w ramach projektów rozwiązania miały zawsze charakter jednostkowy i prototypowy, a co za tym idzie znacząco różnią się od standardowych, systemowych rozwiązań wykorzystywanych przez Wnioskodawcę. Wnioskodawca nie korzysta i nie będzie korzystał ze zwolnień podatkowych, o których mowa w art. 17 ust. 1 pkt 34 lub 34a uCIT, tj. ze zwolnienia w specjalnej strefie ekonomicznej oraz zwolnienia związanego ze wspieraniem nowych inwestycji. Koszty poniesione przez Spółkę na prowadzoną działalność nie zostały jej zwrócone w jakiejkolwiek formie. Z uwagi na prowadzenie opisanej wyżej działalności Wnioskodawca zamierza skorzystać z ulgi badawczo-rozwojowej.

W związku z realizacją opisanych wyżej projektów Wnioskodawca ponosi koszty materiałów i surowców, wykorzystywanych do opracowania projektowanych rozwiązań, testów, wykonania prototypów oraz wykonania w warunkach rzeczywistych, a także tzw. koszty osobowe, tj. koszty wynagrodzeń pracowników realizujących projekty opisane powyżej, które Wnioskodawca chce uznać za prace badawczo-rozwojowe, oraz sfinansowane przez płatnika (Wnioskodawcę) składki z tytułu tych należności określone w ustawie z dnia 13 października 1998 r. o systemie ubezpieczeń społecznych. Ponadto Wnioskodawca ponosi koszty osobowe w postaci wynagrodzeń dla pracowników realizujących prace koncepcyjne w ramach całych zadań inwestycyjnych (a nie tylko w zakresie opisanych wyżej projektów, które Wnioskodawca chce uznać za projekty badawczo-rozwojowe, a które stanowią część tych zadań inwestycyjnych), oraz sfinansowanych przez płatnika (Wnioskodawcę) składek z tytułu tych należności określonych w ustawie z dnia 13 października 1998 r. o systemie ubezpieczeń społecznych. Prace koncepcyjne stanowią pierwszy etap realizacji całego zadania inwestycyjnego, w ramach którego są realizowane projekty opisane w pkt 1 (jako jego część), a także są wykonywane na dalszych etapach realizacji zamierzenia inwestycyjnego w zależności od potrzeb danego projektu, są zatem zaplanowane i wykonywane przez przypisane do tego rodzaju prac osoby. Realizacja zamierzeń inwestycyjnych, w których wykonywane są prace koncepcyjne, mieści się w zakresie wykonywanej stale działalności Wnioskodawcy (nie są to zatem działania incydentalne). W zakres prac koncepcyjnych wchodzą prace obejmujące wszystkie etapy realizacji zlecenia dotyczące prac koncepcyjnych, m.in.:

- opracowanie koncepcji rozwiązania z uwzględnieniem wytycznych inwestora,

- weryfikację wykonalności projektu przekazanego przez inwestora,

- projektowanie zmian projektu w częściach niemożliwych do wykonania lub utrudniających późniejsze korzystanie z obiektu,

- zatwierdzenie z inwestorem zmian w dokumentacji wykonawczej,

- przygotowanie rysunków technicznych i warsztatowych,

- wyboru materiałów i technologii dostosowanych do realizacji konkretnego projektu,

- przygotowanie obliczeń, które potwierdzają założenia projektowe,

- poszukiwanie optymalizacji kosztów poprzez analizę możliwych rozwiązań i kosztów prowadzących do jak najbardziej optymalnych rozwiązań projektowych,

- ciągła analiza i monitorowanie ryzyk - przewidywanie wielu sytuacji tzw. „nieprzewidywalnych”, jak zmiany na rynku, wahania cenowe, braki materiałowe oraz poszukiwanie możliwości zabezpieczenia wykonawcy i inwestora przed skutkiem tych sytuacji,

- poszukiwanie substytutów do klasycznych rozwiązań technologicznych, bardziej efektywne wykorzystanie dostępnych materiałów,

- poszukiwanie nowych, alternatywnych materiałów na rynkach międzynarodowych i korzystanie z nich także poprzez proces indywidualnego dopuszczenia do użycia w procesie budowlanym

- poszukiwanie nowych rozwiązań, które odbiegają od projektu, ale są alternatywne i pozwalają na uzyskanie przez inwestora korzyści w postaci niższego kosztu całej inwestycji.

Działania podejmowane w ramach prac koncepcyjnych wymagają opracowania nowych lub ulepszonych rozwiązań technologicznych lub technicznych, dostosowanych do potrzeb konkretnego projektu, w szczególności jego założeń technicznych i konieczności uzyskania odpowiednich parametrów (np. takich jak wskazane w pkt 1 stanu faktycznego). Prace te mają określony cel i zaplanowane do osiągnięcia rezultaty. Określane są także ryzyka i problemy, jakie mogą się pojawiać przy realizacji zadania inwestycyjnego, które mogą wymagać opracowania dodatkowych rozwiązań w późniejszych etapach prac. Opracowanie nowych lub ulepszonych rozwiązań wymaga doboru odpowiedniej technologii i materiałów, sposobu montażu, łączenia tych technologii (opracowywane rozwiązania dotyczą zarówno produktów, jaki i wykorzystywanych przy realizacji zadania inwestycyjnego procesów). Z prac koncepcyjnych sporządzana jest dokumentacja określająca proponowane rozwiązania, jakie mają być wykorzystane przy realizacji zadania inwestycyjnego. Pracownicy Spółki w ramach prowadzonych zadań inwestycyjnych systematycznie zdobywają nową wiedzę z zakresu projektowania, inżynierii, technologii i materiałoznawstwa, a wiedza ta nakierowana jest przede wszystkim na zastosowanie w praktyce, w tym w ramach prac koncepcyjnych, w celu opracowywania nowych produktów lub/i procesów albo wprowadzania znaczących ulepszeń do istniejących produktów lub/i procesów. W ramach prac koncepcyjnych opracowywane są rozwiązania techniczne i technologiczne dostosowane do konkretnego projektu.

W prace koncepcyjne zaangażowane są m.in. osoby na następujących stanowiskach: konstruktor, dyrektor techniczny, kierownik montażu, inżynier budowy, dyrektor zarządzający, kierownik produkcji, pełnomocnik zarządu. Wnioskodawca planuje uwzględnić w rozliczanych kosztach osobowych tylko ten czas ich pracy, który jest przeznaczony na realizację prac koncepcyjnych w zadaniach inwestycyjnych, których częścią są opisane projekty 1-6 oraz projekty do nich podobne.

Wnioskodawca prowadzi miesięczną ewidencję czasu pracy pracowników, pozwalającą na określenie ilości czasu poświęcanego przez poszczególnych pracowników na prace, które Wnioskodawca chce uznać za działalność badawczo-rozwojową (projekty opisane w pkt 1 oraz prace koncepcyjne wskazane w pkt 2), ponieważ pracownicy Ci wykonują także inne prace, niemające charakteru działalności badawczo-rozwojowej.

W latach 2019 -2020 Wnioskodawca prowadził działalność badawczo-rozwojową, której koszty stanowiły koszty kwalifikowane do rozliczenia w ramach ulgi badawczo-rozwojowej, przy czym wówczas Spółka niw była podatnikiem CIT i podatek dochodowy rozliczali jej wspólnicy. Komandytariusz wykazał w korektach deklaracji podatkowych za lata 2019 -2020, składanych w celu rozliczania ulgi badawczo-rozwojowej, wysokość kosztów kwalifikowanych, odpowiadającą przypadającemu na niego udziałowi w zysku Spółki. Koszty kwalifikowane ulgi badawczo-rozwojowej wykazane w korektach deklaracji komandytariusza przewyższały osiągnięty przez komandytariusza dochód, zostały zatem w części wykazane jako koszty, które zostają do odliczenia w kolejnych 6 latach podatkowych w oparciu o art. 26e ust. 8 uPIT.

Korekty deklaracji zostały zaakceptowane przez właściwego Naczelnika Urzędu Skarbowego, który po czynnościach sprawdzających zwrócił nadpłatę w podatku dochodowym komandytariuszowi.

W związku z wprowadzoną zmianą zasad rozliczania spółek komandytowych, od 1 maja 2021 r. Wnioskodawca stał się podatnikiem CIT, a komandytariusz Spółki, w którego deklaracji PIT (podatek dochodowy od osób fizycznych) wykazane były poniesione przez Spółkę koszty działalności badawczo-rozwojowej uzyskuje wprawdzie nadal zyski ze Spółki komandytowej, jednak nie prowadzi innej działalności gospodarczej, z której dochodów mógłby odliczyć wykazane przez niego koszty kwalifikowane z lat 2019-2020, które nie mogły być odliczone z uwagi na brak wystarczającego dochodu komandytariusza.

Pytanie

Czy koszty poniesione przez Wnioskodawcę na działalność badawczo-rozwojową w okresie zanim Spółka stała się podatnikiem CIT, nieodliczone przez komandytariusza będącego osobą fizyczną od podstawy opodatkowania w poprzednich latach podatkowych z uwagi na brak wystarczającego dochodu, które zgodnie z art. 26e ust. 8 uPIT komandytariusz mógłby odliczyć w kolejnych 6 latach od dochodu innego niż z zysków kapitałowych mogą zostać odliczone obecnie przez Wnioskodawcę na podstawie art. 18d ust. 8 uCIT, w okresie nie dłuższym niż 6 kolejnych lat podatkowych następujących bezpośrednio po roku, w którym Wnioskodawca poniósł te koszty? (pytanie oznaczone we wniosku nr 5)

Państwa stanowisko w sprawie

W ocenie Wnioskodawcy, może on obecnie jako podatnik CIT odliczyć od podstawy opodatkowania koszty kwalifikowane, które Spółka poniosła w latach 2019-2020, i które komandytariusz wskazał w korektach deklaracji za lata 2019-2020 jako koszty kwalifikowane pozostałe do odliczenia w sześciu kolejnych latach na podstawie art. 26e ust. 8 uPIT z uwagi na brak wystarczającego dochodu w ww. latach. W przeciwnym razie skorzystanie z ulgi badawczo-rozwojowej w zakresie tych kosztów kwalifikowanych byłoby w ogóle niemożliwe, ponieważ komandytariusz nie uzyskuje innych dochodów niż ze spółki komandytowej, a te są obecnie traktowane jako dochody z zysków kapitałowych.

Z kolei zgodnie z przepisami dotyczącymi ulgi badawczo-rozwojowej, tj. 18d ust. 1 uCIT - tylko podatnik CIT uzyskujący przychody inne niż przychody z zysków kapitałowych odlicza od podstawy opodatkowania koszty uzyskania przychodów poniesione na działalność badawczo-rozwojową (koszty kwalifikowane), a kwota odliczenia nie może w roku podatkowym przekraczać kwoty dochodu uzyskanego przez podatnika z przychodów innych niż przychody z zysków kapitałowych, a w przypadku osób fizycznych stosownie do art. 26e ust. 1 uPIT - tylko podatnik uzyskujący przychody ze źródła określonego w art. 10 ust. 1 pkt 3 uPIT (tj. z pozarolniczej działalności gospodarczej) odlicza od podstawy obliczenia podatku, ustalonej zgodnie z art. 26 ust. 1 lub art. 30c ust. 2 uPIT, koszty uzyskania przychodów poniesione na działalność badawczo-rozwojową (koszty kwalifikowane), a kwota odliczenia nie może w roku podatkowym przekroczyć kwoty dochodu uzyskanego przez podatnika ze źródła określonego w art. 10 ust. 1 pkt 3 uPIT, tj. z pozarolniczej działalności gospodarczej. Skoro komandytariusz nie ma innych dochodów niż dochody ze spółki komandytowej, które obecnie są traktowane jako dochody z kapitałów pieniężnych (zysków kapitałowych), to nie ma on możliwości odliczenia pozostałych kosztów kwalifikowanych, które nie zostały odliczone w latach 2019-2020 z uwagi na brak wystarczających dochodów wspólnika. Możliwość skorzystania z ulgi badawczo-rozwojowej przez takiego wspólnika jest zatem iluzoryczna i nie spełnia swoich założeń. Gdyby w takiej sytuacji spółka komandytowa również nie mogła odliczyć tych kosztów kwalifikowanych z lat poprzednich, prowadziłoby to do nierównego traktowania podatników, którzy pomimo poniesienia kosztów kwalifikowanych na działalność badawczo-rozwojową i kontynuowania działalności w ramach spółki, nie mogliby skorzystać z ulgi badawczo-rozwojowej jedynie z uwagi na zmianę przepisów podatkowych i nadania statusu podatnika CIT spółkom komandytowym, na co podatnicy nie mają wpływu. Zgodnie z art. 12 ust. 5 ustawy z dnia 28 listopada 2020 r. o zmianie ustawy o podatku dochodowym od osób fizycznych, ustawy o podatku dochodowym od osób prawnych, ustawy o zryczałtowanym podatku dochodowym od niektórych przychodów osiąganych przez osoby fizyczne oraz niektórych innych ustaw (Dz.U. z 2020 r. poz. 2123; dalej: „ustawa zmieniająca”):

„Do przychodów oraz kosztów uzyskania przychodów spółek, o których mowa w ust. 1, nie zalicza się przychodów oraz kosztów, które na podstawie art. 8 ustawy zmienianej w art. 1 lub art. 5 ustawy zmienianej w art. 2 stanowiły przychody lub koszty wspólników takiej spółki.”

Koszty kwalifikowane jako koszty do odliczenia od podstawy opodatkowania w ramach ulgi badawczo-rozwojowej stanowią jednak inną kategorię kosztów niż koszty uzyskania przychodów. Koszty te jako koszty uzyskania przychodów zostały już odliczone od przychodów komandytariusza. Natomiast koszty kwalifikowane należy tutaj traktować odrębnie jako kategorię ulgi podatkowej, do której prawo powstało zanim spółka stała się podatnikiem CIT. Powyższy przepis nie znajduje zatem zastosowania do kosztów kwalifikowanych rozpoznanych przez komandytariusza Spółki.

Zgodnie z art. 12 ust. 6 ustawy zmieniającej, „Spółka, o której mowa w ust. 1, kontynuuje dokonaną przed dniem, w którym stała się podatnikiem podatku dochodowego od osób prawnych, wycenę wartości podatkowej składników majątkowych, w szczególności w zakresie dotyczącym wartości początkowej środków trwałych oraz wartości niematerialnych i prawnych, przyjętej metody amortyzacji, stawek oraz okresu amortyzacji, a także wysokości odpisów amortyzacyjnych uprzednio dokonanych od tych środków trwałych oraz wartości niematerialnych i prawnych, oraz, stosując przepisy ustaw zmienianych w art. 1 i art. 2, w brzmieniu nadanym niniejszą ustawą uwzględnia, z zastrzeżeniem ust. 5, zdarzenia zaistniałe przed dniem, w którym stała się podatnikiem podatku dochodowego od osób prawnych, mające wpływ na wysokość jej zobowiązania podatkowego w podatku dochodowym od osób prawnych.”

Powyższy przepis nakazuje zatem uwzględniać zdarzenia zaistniałe przed dniem, w którym spółka komandytowa stała się podatnikiem CIT, które mają wpływ na wysokość zobowiązania podatkowego spółki (z wyjątkiem wskazanych w ust. 5, tj. przychodów i kosztów, jednak jak wskazano powyżej koszty kwalifikowane pozostałe do odliczenia w latach kolejnych stanowią inną kategorię niż koszty uzyskania przychodów, które zostały już uwzględnione przez komandytariusza). Takim zdarzeniem jest poniesienie kosztów kwalifikowanych na prowadzoną przez Spółkę działalność badawczo-rozwojową które nie zostały odliczone przez wspólników Spółki.

W tym zakresie należy wskazać, że zgodnie z art. 13 ust. 4 ustawy zmieniającej, podatnicy będący wspólnikami spółki komandytowej lub spółki jawnej, którzy przed dniem, w którym spółka taka stała się podatnikiem podatku dochodowego od osób prawnych, dokonywali na podstawie przepisów ustawy zmienianej w art. 1 lub art. 2 odliczeń od podstawy opodatkowania, zachowują prawo do tych odliczeń na zasadach przewidzianych w tych przepisach, w brzmieniu obowiązującym w dniu poprzedzającym dzień, w którym spółka komandytowa lub spółka jawna stała się podatnikiem podatku dochodowego od osób prawnych. Jednak w zakresie, w jakim nie było możliwe dokonanie odliczenia kosztów kwalifikowanych z uwagi na brak wystarczająco wysokiego dochodu wspólnika, nie dokonano odliczenia, a jedynie wskazano wysokość pozostałych kosztów kwalifikowanych.

Przy takiej wykładni przepisów ustawy zmieniającej doszłoby do oczywistej dyskryminacji podatników, jedynie z uwagi na formę prowadzonej działalności.

Tym samym zasadne jest dokonanie wykładni przepisów ustawy zmieniającej w świetle konstytucyjnej zasady równości, poprzez przyjęcie, iż przepis art. 12 ust. 6 ustawy zmieniającej umożliwia spółce komandytowej uwzględnienie w rocznej deklaracji podatkowej kosztów kwalifikowanych poniesionych przez spółkę w latach 2019-2020 nieodliczonych przez wspólnika tej spółki w ww. latach z uwagi na brak wystarczającego dochodu w tych latach podatkowych. Wspólnik ten nie może bowiem dokonać takiego odliczenia z uwagi na traktowanie obecnie dochodów uzyskiwanych ze spółki jako dochodów z kapitałów pieniężnych a nie dochodu z pozarolniczej działalności gospodarczej.

Należy wskazać, że zgodnie z art. 17 ust. 1 pkt 4 uPIT, za przychody z kapitałów pieniężnych uważa się dywidendy i inne przychody z tytułu udziału w zyskach osób prawnych faktycznie uzyskane z tego udziału. Z kolei stosownie do art. 5a pkt 31 uPIT, przez udział w zyskach osób prawnych rozumie się również udział w zyskach spółek, o których mowa w pkt 28 lit. c-e, tj. m.in. ze spółki komandytowej mającej siedzibę lub zarząd na terytorium Rzeczypospolitej Polskiej.

Tym samym zyski wspólnika (komandytariusza) z udziału w zyskach Wnioskodawcy są traktowane jako przychody z kapitałów pieniężnych (z zysków kapitałowych). Nie można zatem przyjąć, że wspólnik spółki komandytowej może nadal odliczać od swoich dochodów uzyskiwanych ze spółki komandytowej koszty kwalifikowane poniesione w latach poprzednich, zanim spółka stała się podatnikiem CIT, ponieważ byłaby to wykładnia contra legem art. 26e ust. 1 uPIT, zgodnie z którym podatnik uzyskujący przychody ze źródła określonego w art. 10 ust. 1 pkt 3 uPIT (pozarolnicza działalność gospodarcza) odlicza od podstawy obliczenia podatku, ustalonej zgodnie z art. 26 ust. 1 lub art. 30c ust. 2 uPIT, koszty uzyskania przychodów poniesione na działalność badawczo-rozwojową, zwane dalej „kosztami kwalifikowanymi”, a kwota odliczenia nie może w roku podatkowym przekroczyć kwoty dochodu uzyskanego przez podatnika ze źródła określonego w art. 10 ust. 1 pkt 3 uPIT, tj. z pozarolniczej działalności gospodarczej. Kapitały pieniężne i prawa majątkowe stanowią natomiast odrębne źródło przychodów, wymienione w art. 10 ust. 1 pkt 7 uPIT. Wobec tego zyski osiągane przez wspólników ze spółki komandytowej nie należą do źródła przychodów, jakim jest pozarolnicza działalność gospodarcza i nie można od nich odliczać kosztów kwalifikowanych. Tym samym wspólnik (komandytariusz) został pozbawiony możliwości odliczenia kosztów kwalifikowanych z lat 2019-2020, których nie mógł odliczyć w tych latach z uwagi na brak wystarczającego dochodu.

Powyższe stanowisko przedstawione zostało także w literaturze prawa:

W okresie funkcjonowania spółki komandytowej jako spółki transparentnej podatkowo, jej wspólnicy będący osobami fizycznymi uzyskiwali z tej spółki przychody z działalności gospodarczej w formie uczestnictwa w spółce osobowej. W wyniku jednak przekształcenia spółki komandytowej w podatnika CIT przestali uzyskiwać przychody z działalności gospodarczej z tej spółki, a ewentualne przychody z tej spółki (np. dywidendy) będą traktowane jako przychody z udziału w zyskach osób prawnych, a nie z działalności gospodarczej. Uzyskiwanie tego rodzaju przychodów nie uprawnia do dokonywania odliczeń w ramach ulgi B+R, albowiem jest to ulga przysługująca w ramach rozliczenia dochodów z działalności gospodarczej.

Z perspektywy wspólnika można więc wyróżnić dwie sytuacje:

1. jeśli wspólnik spółki komandytowej, po przekształceniu jej w podatnika CIT, prowadzi inną działalność gospodarczą to zachowuje on prawo do kontynuowania odliczeń, do których prawo nabył w trakcie funkcjonowania spółki komandytowej jako spółki transparentnej podatkowo. Takie prawo wynika z art. 13 ust. 4 ZmPDOFizPrRyczU20. Taka możliwość została potwierdzona także w odpowiedzi Ministra Finansów, Funduszy i Polityki Regionalnej z 28.6.2021 r. na interpelację poselską nr 2442310;

2. jeśli jednak wspólnik będący osobą fizyczną spółki komandytowej, po przekształceniu spółki komandytowej w podatnika CIT, nie prowadzi innej działalności gospodarczej, to nie może już kontynuować odliczeń na podstawie wspomnianego art. 26e ust. 8 PDOPrU. Jak bowiem zostało to już powiedziane, brak uzyskiwania przychodów z działalności gospodarczej oznacza brak możliwości dokonywania odliczenia ulgi B+R, co również zostało potwierdzone w powyższej odpowiedzi na interpelację poselską.

Warto jeszcze rozważyć, czy ewentualne prawo do kontynuowania odliczeń w ramach ulgi B+R przysługuje samej spółce. W końcu jest ona de facto kontynuatorem działalności gospodarczych prowadzonych wcześniej przez samych wspólników. Otóż taką możliwość wyinterpretować można z treści art. 12 ust. 6 PDOPrU, który stanowi, iż spółka komandytowa po przekształceniu w podatnika CIT uwzględnia zdarzenia zaistniałe przed dniem, w którym stała się podatnikiem CIT, mające wpływ na wysokość jej zobowiązania podatkowego w CIT. Zgodnie z przywołanym już wcześniej stanowiskiem Ministra Finansów, Funduszy i Polityki Regionalnej, wyrażonym w odpowiedzi na interpelację poselską nr 24423, potwierdzone zostało prawo spółki do dokonywania odliczeń w ramach ulgi B+R przez spółkę, lecz tylko w przypadku, gdy takich odliczeń nie dokonywali sami wspólnicy przed przekształceniem spółki.” (A. Hołda (red.), Podatkowe i bilansowe zamknięcie roku 2021, Warszawa 2021, oraz takie samo stanowisko w: A. Hołda (red.), Instrukcje księgowe i podatkowe. Wyd. 3, Warszawa 2021).

Brak możliwości kontynuowania odliczeń kosztów kwalifikowanych przez wspólnika spółki komandytowej potwierdza, iż art. 12 ust. 6 ustawy zmieniającej w zw. z art. 18d uCIT należy interpretować w ten sposób, że Wnioskodawca (spółka komandytowa) ma prawo odliczyć koszty kwalifikowane poniesione na działalność badawczo-rozwojową w latach 2019-2020 (zanim spółka stała się podatnikiem CIT), nieodliczone przez wspólnika, przez kolejne sześć lat podatkowych następujących po roku, w którym koszty te zostały poniesione, zgodnie z art. 18d ust. 8 uCIT. W przeciwnym razie brak byłoby w ogóle możliwości odliczenia tych kosztów, co jak wskazano powyżej, jest nieuzasadnione w świetle konstytucyjnej zasady równości.

Ocena stanowiska

Stanowisko, które przedstawili Państwo we wniosku jest nieprawidłowe.

Uzasadnienie interpretacji indywidualnej

Stosownie do treści art. 18d ust. 1 ustawy z dnia 15 lutego 1992 r. o podatku dochodowym od osób prawnych (Dz.U. z 2021 r., poz. 1540 ze zm., dalej: „ustawa CIT”):

podatnik uzyskujący przychody inne niż przychody z zysków kapitałowych odlicza od podstawy opodatkowania, ustalonej zgodnie z art. 18, koszty uzyskania przychodów poniesione na działalność badawczo-rozwojową, zwane dalej „kosztami kwalifikowanymi”. Kwota odliczenia nie może w roku podatkowym przekraczać kwoty dochodu uzyskanego przez podatnika z przychodów innych niż przychody z zysków kapitałowych.

1 stycznia 2021 r. weszły w życie przepisy ustawy z dnia 28 listopada 2020 r. o zmianie ustawy o podatku dochodowym od osób fizycznych, ustawy o podatku dochodowym od osób prawnych, ustawy o zryczałtowanym podatku dochodowym od niektórych przychodów osiąganych przez osoby fizyczne oraz niektórych innych ustaw (Dz. U. z 2020 r. poz. 2123, dalej: „ustawa nowelizująca”).

Treścią wyżej wymienionej ustawy nowelizującej wprowadzone zostały do ustawy o podatku

dochodowym od osób prawnych, nowe regulacje, które nadają spółce komandytowej mającej siedzibę lub zarząd na terytorium Polski status podatnika podatku CIT.

Wskazać należy, że na podstawie dotychczasowej regulacji ustawy o podatku dochodowym od osób prawnych, taka spółka traktowana była jako podmiot podatkowo transparentny, to jest podmiot, którego uzyskiwane przychody oraz ponoszone koszty podlegały uznaniu za przychody i koszty jego wspólników.

Zgodne z art. 13 ust. 4 ustawy nowelizującej,

podatnicy będący wspólnikami spółki komandytowej lub spółki jawnej, którzy przed dniem, w którym spółka taka stała się podatnikiem podatku dochodowego od osób prawnych, dokonywali na podstawie przepisów ustawy zmienianej w art. 1 lub art. 2 odliczeń od podstawy opodatkowania, zachowują prawo do tych odliczeń na zasadach przewidzianych w tych przepisach, w brzmieniu obowiązującym w dniu poprzedzającym dzień, w którym spółka komandytowa lub spółka jawna stała się podatnikiem podatku dochodowego od osób prawnych.

Zatem, z powyższego wynika, że podatnik tego podatku zachowuje prawo do odliczeń na zasadach przewidzianych w ustawach PIT i CIT, w brzmieniu obowiązującym w dniu poprzedzającym dzień, w którym spółka komandytowa stała się podatnikiem CIT.

W takim przypadku, wspólnicy, którzy korzystają z prawa do ulgi B+R nabytej w okresie, gdy spółka nie była podatnikiem CIT, którzy przed dniem, w którym spółka taka stała się podatnikiem CIT korzystali z odliczeń, zachowują prawo do pomniejszania podstawy opodatkowania na zasadach przewidzianych w tych przepisach.

Treść powyższego przepisu adresowana jest zatem do tych wspólników spółki komandytowej, którzy „dokonywali na podstawie przepisów ustawy o podatku dochodowym od osób fizycznych lub ustawy o podatku dochodowym od osób prawnych, odliczeń od swojej podstawy opodatkowania”, w następstwie zdarzeń jakie zaistniały w transparentnej podatkowo spółce, dających prawo do dokonywania takich odliczeń. Przepis ten nie obejmuje tych przypadków, w których – w następstwie zdarzeń jakie zaistniały w transparentnej podatkowo spółce komandytowej - odliczenia takie przez wspólników nie były dokonywane. W takim przypadku ewentualne odliczenia od podstawy opodatkowania będą mogły być dokonywane już przez spółkę, a nie przez jej wspólników, gdyż zastosowanie znajdować może treść art. 12 ust. 6 ustawy nowelizującej.

Zgodnie z tym przepisem

Spółka, o której mowa w ust. 1, kontynuuje dokonaną przed dniem, w którym stała się podatnikiem podatku dochodowego od osób prawnych, wycenę wartości podatkowej składników majątkowych, w szczególności w zakresie dotyczącym wartości początkowej środków trwałych oraz wartości niematerialnych i prawnych, przyjętej metody amortyzacji, stawek oraz okresu amortyzacji, a także wysokości odpisów amortyzacyjnych uprzednio dokonanych od tych środków trwałych oraz wartości niematerialnych i prawnych, oraz, stosując przepisy ustaw zmienianych w art. 1 i art. 2, w brzmieniu nadanym niniejszą ustawą, uwzględnia, z zastrzeżeniem ust. 5, zdarzenia zaistniałe przed dniem, w którym stała się podatnikiem podatku dochodowego od osób prawnych, mające wpływ na wysokość jej zobowiązania podatkowego w podatku dochodowym od osób prawnych.

Wspólnicy spółki komandytowej zachowują zatem prawo do dokonywania odliczeń na zasadach przewidzianych w odpowiednich przepisach ustawy PIT i CIT, w brzmieniu obowiązującym przed dniem, w którym spółka komandytowa stała się podatnikiem podatku dochodowego od osób prawnych.

Zaznaczyć jednak należy, że jeżeli prawo do ulgi nabyte z tytułu udziału w spółce komandytowej dotyczy odliczeń od dochodu ze źródła, o którym mowa w art. 10 ust. 1 pkt 3 updof, tj. z pozarolniczej działalności gospodarczej (np. ulga z art. 26e updof – ulga B+R), a podatnik nie uzyska w późniejszym okresie przychodów z tego źródła – nie będzie miał faktycznej możliwości skorzystania z tego prawa.

Mając powyższe na uwadze oraz przedstawiony we wniosku opis sprawy, stwierdzić należy, że Spółka nie ma prawa do odliczenia kosztów kwalifikowanych, które powstały przed 1 maja 2021 r. i w latach poprzednich i zostały w części odliczone ze względu na zbyt niski dochód przez wspólnika Spółki.

Reasumując, Państwa stanowisko w zakresie ustalenia, czy koszty poniesione przez Wnioskodawcę na działalność badawczo-rozwojową w okresie zanim Spółka stała się podatnikiem CIT, nieodliczone przez komandytariusza będącego osobą fizyczną od podstawy opodatkowania w poprzednich latach podatkowych z uwagi na brak wystarczającego dochodu, które zgodnie z art. 26e ust. 8 uPIT komandytariusz mógłby odliczyć w kolejnych 6 latach od dochodu innego niż z zysków kapitałowych mogą zostać odliczone obecnie przez Wnioskodawcę na podstawie art. 18d ust. 8 uCIT, w okresie nie dłuższym niż 6 kolejnych lat podatkowych następujących bezpośrednio po roku, w którym Wnioskodawca poniósł te koszty jest nieprawidłowe.

Dodatkowe informacje

Informacja o zakresie rozstrzygnięcia

Nadmienia się, że w zakresie pytań oznaczonych we wniosku nr 1 do 4, w związku z wycofaniem wniosku w tym zakresie, zostało wydane odrębne rozstrzygnięcie.

Interpretacja indywidualna wywołuje skutki prawnopodatkowe tylko wtedy, gdy rzeczywisty stan sprawy będącej przedmiotem interpretacji pokrywał się będzie z opisem stanu faktycznego podanym przez Wnioskodawcę w złożonym wniosku. W związku z powyższym, w przypadku zmiany któregokolwiek elementu przedstawionego we wniosku opisu sprawy, udzielona odpowiedź traci swoją aktualność.

Interpretacja dotyczy stanu faktycznego przedstawionego przez Państwa i stanu prawnego obowiązującego w dacie zaistnienia zdarzenia.

Pouczenie o funkcji ochronnej interpretacji

· Funkcję ochronną interpretacji indywidualnych określają przepisy art. 14k-14nb ustawy z dnia 29 sierpnia 1997 r. – Ordynacja podatkowa (Dz. U. z 2021 r. poz. 1540 ze zm.). Interpretacja będzie mogła pełnić funkcję ochronną, jeśli: Państwa sytuacja będzie zgodna (tożsama) z opisem stanu faktycznego lub zdarzenia przyszłego i zastosują się Państwo do interpretacji.

· Zgodnie z art. 14na § 1 Ordynacji podatkowej:

Przepisów art. 14k-14n Ordynacji podatkowej nie stosuje się, jeśli stan faktyczny lub zdarzenie przyszłe będące przedmiotem interpretacji indywidualnej jest elementem czynności, które są przedmiotem decyzji wydanej:

1. z zastosowaniem art. 119a;

2. w związku z wystąpieniem nadużycia prawa, o którym mowa w art. 5 ust. 5 ustawy z dnia 11 marca 2004 r. o podatku od towarów i usług;

3. z zastosowaniem środków ograniczających umowne korzyści.

Zgodnie z art. 14na § 2 Ordynacji podatkowej:

Przepisów art. 14k-14n nie stosuje się, jeżeli korzyść podatkowa, stwierdzona w decyzjach wymienionych w § 1, jest skutkiem zastosowania się do utrwalonej praktyki interpretacyjnej, interpretacji ogólnej lub objaśnień podatkowych.

Pouczenie o prawie do wniesienia skargi na interpretację

Mają Państwo prawo do zaskarżenia tej interpretacji indywidualnej do Wojewódzkiego Sądu Administracyjnego. Zasady zaskarżania interpretacji indywidualnych reguluje ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. Prawo o postępowaniu przed sądami administracyjnymi – Dz. U. z 2022 r. poz. 329 ze zm.; dalej jako: „PPSA”).

Skargę do Sądu wnosi się za pośrednictwem Dyrektora KIS (art. 54 § 1 PPSA). Skargę należy wnieść w terminie trzydziestu dni od dnia doręczenia interpretacji indywidualnej (art. 53 § 1 PPSA):

· w formie papierowej, w dwóch egzemplarzach (oryginał i odpis) na adres: Krajowa Informacja Skarbowa, ul. Teodora Sixta 17, 43-300 Bielsko-Biała (art. 47 § 1 PPSA), albo

· w formie dokumentu elektronicznego, w jednym egzemplarzu (bez odpisu), na adres Elektronicznej Skrzynki Podawczej Krajowej Informacji Skarbowej na platformie ePUAP: /KIS/SkrytkaESP (art. 47 § 3 i art. 54 § 1a PPSA).

Skarga na interpretację indywidualną może opierać się wyłącznie na zarzucie naruszenia przepisów postępowania, dopuszczeniu się błędu wykładni lub niewłaściwej oceny co do zastosowania przepisu prawa materialnego. Sąd jest związany zarzutami skargi oraz powołaną podstawą prawną (art. 57a PPSA).

Podstawa prawna dla wydania interpretacji

Podstawą prawną dla wydania tej interpretacji jest art. 13 § 2a oraz art. 14b § 1 ustawy z dnia 29 sierpnia 1997 r. – Ordynacja podatkowa (Dz. U. z 2021 r. poz. 1540 ze zm.).